拉铆螺母是目前市场上的新一代铆紧固件产品。 它改变了在薄板上安装零件的传统方式，并且是板连接技术的最新突破。 当前，在钣金行业中，钣金零件上的固定螺纹连接螺母通常用于固定铆接螺母。 铆接方法和工具有两种。 一个是用铆枪铆接。 ，主要用于小批量多品种的钣金件的铆接，主要用于维修； 另一种是用钣金冲压模具铆接，主要用于大量单品种钣金零件的铆接。 这两种铆接方法均具有致命的缺点，即生产效率低，劳动强度大，铆接质量稳定性差。 另一种铆接方法是自动铆接。 该铆接方法的操作步骤简单，可以弥补上述两种方法。
1.铆钉铆接方法
铆钉枪的铆接步骤为：取下零件→插入螺母→将铆钉头拧入螺母 ]→拉铆接→旋开铆钉枪头螺母-→成品，如图1所示。
铆钉枪铆钉方法的缺点：繁琐的步骤，手工插入 螺母效率低，生产效率低，对员工技能的要求高，铆钉枪的使用寿命短，烙铁头的使用寿命短。
2.模具铆接方法
模具铆接步骤：取下零件→插入螺母→在模具上的位置→压铆→成品，如图2所示。 / p>
模具铆接方法的缺点：步骤繁琐，手动插入螺母效率低，生产效率低，定行程铆接方法与螺母长度偏差，铆接质量的兼容性差 不稳定
3.自动铆接方案设计
自动插入式设备已在钣金行业中得到广泛使用，技术已经相当成熟。 但是，由于自动插入设备使用的铆接螺母是压力铆接螺母，因此没有拉铆接螺母的先例。 与拉铆相比，压力铆具有以下缺点：
（1）对于相同规格的铆螺母，压力铆的成本高于拉铆螺母（在 市场价）。
（2）压铆对片材的厚度（材料厚度≥1.0mm）有严格的要求，因此无需使用薄材料（材料厚度<1.0nm）如果为了适应铆接而增加板的厚度，则生产成本将大大增加。 同时，用于不同板厚的压力铆接螺母的结构参数不一致。 如果将压铆螺母用于生产，则会增加螺母的品种和规格，最终将导致生产管理和质量管理成本。 增加。
在钣金行业中使用的拉铆接螺母主要是六角铆接螺母（见图3）。 目前，当前的通用自动插入设备无法用于六角铆接螺母。 主要原因是自动的。插入式设备无法实现六角铆接螺母的定向输送。 将六角形铆钉螺母更改为圆柱形铆钉螺母（参见图4）可以解决铆钉螺母的定向传输问题。 但是，在铆接圆柱铆接螺母之后，在拧紧螺钉时将存在旋转的隐藏质量问题。
目前，钣金行业采用的铆钉连接结构的设计原理通常是：铆钉孔和铆钉螺母具有相同的形状，例如方形铆钉。 螺母孔铆接公式螺母，圆形铆接螺母圆形铆接孔螺母，如果将此原理应用于圆形铆接螺母圆形铆接孔螺母，将存在严重的铆接质量问题 一旦将螺钉拧入铆接过程螺母中，螺母将旋转，导致无法组装和固定零件。 铆接螺母旋转的主要原因是圆形铆接螺母无法形成防止铆接后旋转的结构，如图5所示。
分析，如果六角铆钉螺母孔与圆形铆钉螺母方法匹配，则铆钉过程中材料的铆钉螺母部分会流到圆上。铆钉螺母和六角铆钉之间的间隙 螺母孔形成六边形的凸台。 该凸台可以防止螺母旋转，如图6所示。
图7显示了模具结构。 模具的工作过程如下：①将零件定位在定位销上，以确保零件的铆接表面水平。 ②上模将铆钉螺母压入下模的型腔，压下螺母使定位销向下移动； ③当定位销接触固定座时，螺母的壁发生塑性变形，变形的螺母与零件紧密结合，达到铆接效果； ④上模继续下降，下模套与上模配合重新加工螺母的变形部分一旦施加压力，螺母的变形部分的材料的一部分被压入该部分的六角形铆钉孔的间隙中，以形成规则的六角形结构以防止螺母的旋转。 ⑤上模向上移动，定位销支撑该零件。 铆接过程完成。
自动铆接步骤为：取零件→模具上的位置→压铆→成品，如图8所示，因此：
实际的铆接效果如图9所示。所示：
三种铆接方法的性能比较，请参见表1：
拉铆螺母自动压铆该方案的实施解决了铆接效率低，生产过程中操作复杂的问题。 该程序的推广可以解决钣金加工行业中的铆接瓶颈问题。
