中国数控机床网讯：由于传统设备精度低，切削参数调整困难，以及操作者技术水平、经验、责任心和疲劳程度的影响，长期以来许多工序的刀具寿命都很不稳定。在螺纹孔的加工中，用数控机床代替传统手动车床的思路，有效地延长了攻丝刀具的使用寿命，降低了刀具的成本。现状：我公司生产的曲轴油泵安装轴颈端有一个M121.25mm的螺纹孔。其结构和技术要求在普通卧式车床上加工。孔由法兰端轴颈和第一主轴颈定位，曲轴法兰端轴颈由车床三爪卡盘夹紧，带动曲轴旋转并提供切削动力；曲轴一的第一主轴颈安装在中心架上，保证曲轴与机床主轴同轴；螺纹底孔已在前面的工序中加工完成(在平头打孔机上)；龙头安装在专用工具中。加工时，操作者握住专用工装手柄推动专用工装完成进给。进给完成后，机床反向运行，握住专用工装手柄。丝锥和专用工具一起自动退出工件。因为是卧式加工，机床的切削液很难进入螺纹底孔的深度。为了保证丝锥的冷却，每次加工工件时，操作者需要用刷子将切削液(油基)充分均匀地涂在丝锥表面。卧式车床问题分析在普通车床上加工M121.25mm螺纹孔存在很多问题，会对刀具寿命产生一定程度的不利影响，最终导致刀具寿命严重下降。1.水龙头的使用寿命受到操作者的技术水平和经验的影响。手工攻丝时，技术熟练、经验丰富的操作者可以很好地控制丝锥进出工件的速度，丝锥磨损均匀，异常消耗少。而技术和经验相对较差的操作者，控制不好这个速度，很容易导致刀具非正常消耗。另外，由于传统设备是人工操作，刀具寿命受操作者素质(如责任心等)影响较大。);如果操作者长时间或夜间工作，深度疲劳还会造成操作精度下降，误差增加，导致加工质量下降，刀具成本增加。2.为了保证工件的尺寸，减小丝锥的尺寸，螺纹底孔在前面的工序中已经加工好了(在平头冲床上)，螺纹底孔、第一主轴颈和法兰端轴颈之间存在一定的同轴度误差，一般为 0.2mm左右，在这个过程中，曲轴以一定的速度旋转，导致丝锥在攻丝时上下左右摆动。丝锥进入工件浅孔口时，摆动最明显，越往深处摆动越小，导致螺纹中径从孔口到孔底有一定锥度，孔口处螺纹中径明显大于孔内。鉴于以上原因，为了保证加工螺纹的中径合格，需要适当减小所用丝锥的中径，这必然会影响丝锥的寿命。3.很难精确控制攻丝深度。在工艺上，丝扣深度和底孔深度要有一定的安全距离，保证丝锥攻丝时不碰到底孔。但是为了节省井底钻头，这个安全距离不能太大，一般是两倍螺距左右。在普通卧式车床上攻丝时，为了保证攻丝深度，操作者应在攻丝深度达到尺寸时反向操作机床。由于机床一直高速运转，有很大的惯性，操作机床需要一定的反应时间，所以很难精确控制螺纹加工深度，经常发生丝锥头“加工”螺纹底孔底部，导致丝锥刃口异常磨损，导致加工寿命降低。4.水龙头冷却不足。因为
普通车床的转速是分等级的，比如210转/分、260转/分、320转/分，无法进一步选择，比如240转/分、300转/分，所以往往很难找到最佳切削速度。上述问题是普通车床攻丝时遇到的常见问题，很难找到彻底的解决方法。因此，长期以来，该工艺丝锥使用寿命低，刀具成本居高不下。解决方案是数控机床精度高，进给均匀，切削参数无级调节，加工尺寸控制精确，工件冷却充分，人为因素对刀具寿命影响小。因此，我们决定将数控机床引入螺纹孔的加工。经过反复论证，我们决定在机床精度高、生产能力雄厚的立式加工中心上进行试验。以前在卧式车床上加工过的螺纹底孔之间存在0.2mm左右的同轴度误差(定位夹紧方式)，导致攻丝时丝锥与底孔之间存在0.2mm左右的同轴度误差，给攻丝工艺的改进带来困难。我们已经做了三次尝试。像大多数攻丝螺纹一样，传统的刚性攻丝工具杆第一次用于测试。由于刚性攻丝刀杆不能摆动，攻丝时丝锥被底孔强行弯曲。导致攻丝效果非常不理想，丝锥总是非正常断裂，不仅导致丝锥寿命非常短，还造成大量废品。要解决这个问题，首先要控制螺纹底孔的质量，保证螺纹底孔与定位轴颈的同轴度。但是，一方面螺纹底孔加工设备精度低，精度下降严重，另一方面定位轴颈加工存在基准转换和多道工序。实践证明这种方法是不可行的。最后，我们决定找到一种方法来挖掘线索。经过讨论和研究，我们决定在试验中采用径向和轴向浮动。
动的攻螺纹刀杆，通过多次的工艺参数调整和试验，最终取得了满意的效果。用数控机床替代手动车床，令M12×1.25mm螺纹孔的丝锥加工寿命提高了一倍以上，每年可为公司节约刀具成本近10万元。结语
由于传统设备精度较低，切削参数调整困难，加之受操作者的技术水平、经验、责任心和疲劳程度等因素影响，长期以来，很多工序的刀具寿命都非常不稳定。这就需要生产一线的技术人员能够不断拓展学识，掌握先进知识，在技术改造上有所创新。
但需要注意的是，数控设备的折旧费用较普通设备高，若为了进行工艺改造新购设备，还需进一步论证综合成本是否能有效降低。如果能进行内部挖潜，充分利用生产现场能力有剩余的数控设备，或者通过对工序内容进行调整，将刀具寿命受机床和人为因素影响较大的加工内容向高精度数控设备倾斜，在不进行设备投入的基础上降低刀具成本则确实是一个行之有效的好办法。
（原标题：卧式车床可以降低螺纹孔加工刀具成本）
