在图中，横轴(X)是这个程序的时间，纵轴(Y)是所选择的不同结果的体现，如应力、温升、功率、主轴或进给速度等。用户的初步结论是：PM软件“大大提高了大型槽/型腔和外轮廓的多级铣削，调整加工轨迹/深度参数，达到节省时间和提高质量的效果”。近20年来，我国企业CAX技术不断发展，其中计算机辅助加工(或计算机辅助编程)软件被越来越多的制造企业采用，直接驱动机床的数控系统，代替人工编程。最简单的两轴半到五轴，甚至更多轴的控制加工，已经逐渐不再是技术难题。同时，在数控刀具轨迹编程后，为了提前验证这个程序是否能准确地在机床上运行，提前知道和避免刀具与机床、夹具的碰撞，一些刀具轨迹仿真技术和相应的软件被越来越广泛地使用。这种模拟技术被称为“几何模拟”。但现在，更多的高端编程工程师，如航天加工制造企业，不再局限于仅仅在电脑屏幕上看到刀具轨迹的轨迹，以防止任何可能的干涉和碰撞迹象的“表面”结果。在加工一个零件之前，他们就开始关注加工过程中可能出现的应力、温升、变形，刀具可能出现的振动甚至损坏，机床的振动对加工可能产生的影响等等。并事先得出一些定性或定量的分析结果来指导和调整加工的数控程序，从而达到更好的加工表面质量、更快的加工效率和更小的零件变形。总之，希望通过更强大的仿真技术得到更好的加工零件，也就是所谓的“物理仿真”。我们知道，机械零件的加工，被加工材料从弹性变形到塑性变形的物理过程，会释放热量，产生力。这种物理变化是肉眼观察不到的，所以无法判断对加工零件的质量有什么影响。为了获得这些变化的数据，以前的方法是在机床的各个部位安装各种传感器来测量这些数值(如温度、应力和振动频率等。)，然后“手动”调整数控加工工艺和程序。这是一个很好的方法，但是传感器的安装是一项非常精密的工作，稍有偏差就会带来测量数据的不准确和一定的离散性。那么如何用非接触的方式获取(或测量)，并通过计算机分析得到数据来指导加工过程呢？美国ThirdWaveSystem公司开发了一款AdvantEdgeProductionModule的软件，可以很好的解决这个问题。AdvantEdgeProductionModule(以下简称PM)集成了CAD/CAM、加工动态仿真技术和工件/刀具的物理材料特性。在这个被称为“将改变游戏规则”的软件中，分析数控加工程序的切削机理，从而最大限度地发挥加工性能，缩短加工周期，提高加工质量。使用此解决方案时，客户首先设置机床，包括数控系统和代码形式，是否五轴加工，坐标系，主轴转速和进给速度，主轴功率和扭矩等。然后输入加工刀具，包括刀具类型、几何尺寸、刀具损耗模型等参数；最后，定义或导入被加工的零件，包括零件的尺寸或直接读入STEP/STL模型，工件的材料等。定义完成后，用户可以启动软件的分析引擎，只需几秒钟，具体工件加工的分析数据就会显示在屏幕上。这些数据以文本或坐标图的形式提交。在图中，横轴(X)是这个程序的时间，纵轴(Y)是所选择的不同结果的体现，如应力、温升、功率、主轴或进给速度等。以一个加工实例为例，横轴是时间，纵轴是切向力。
可以看出程序运行时间为486.9s，同时刀具最大切向力为416.78N，也可以看出刀具在整个加工过程中受力不均匀。力小的时候切削力不足，力大(峰值)的时候可能会损坏刀头。为了降低刀具破损的可能性，应该降低刀具的受力；同时，为了提高加工效率，增加刀具的受力，我们将刀具的受力范围限制在一定范围内，最大值为375N，然后用PM软件再次运行上述分析，得到优化结果。国内某著名航天企业使用PM后，通过对比优化前后的程序(实际加工)，加工时间缩短了20%~25%，加工粗糙度和变形由优化前的0.19mm降至优化后的0.10mm，满足了原来的优化要求。深圳另一家电企，使用PM软件优化数控程序后，加工时间减少了41.74%，通过优化减少了大量的空切。用户的初步结论是：PM软件“大大提高了大型槽/型腔和外轮廓的多级铣削，调整加工轨迹/深度参数，达到节省时间和提高质量的效果”。
