日本FANUC公司是马丁路德的战略伙伴。马丁路德开发的加工中心自动装卸系统是FANUC机器人的首选。Fanuc公司设计的Mate200i机器人，结构小巧，可以作为机床自动上下料的低成本解决方案。ucmate 200i机器人可以直接连接到机床的接口上。整个独立系统装置包括一个6轴机器人，其臂长可以延伸19英寸。这种机器人可以安装在加工中心、车床、铣床等机床上，为装卸工件提供服务，其装卸高度为离地36 ~ 44英寸。Mate200i机器人的重量非常轻(只有1050磅)，可以用来提升起重设备。将其安装到工厂中任何与之匹配或允许其接近的机器上。路德的加工中心自动上下料系统应用于一个客户在立式加工中心使用上下料双托盘加工汽车空调系统的连接件，是一个成功的案例。这个客户车间的立式加工中心是并排布置的，零件要两面加工。FANUC Mate200i机器人集成的马丁自动上下料系统性能优异：加工连接器时，机器人先将毛坯转移到由液压驱动控制的多功能工件夹具的型腔内，夹具安装在立式加工中心的空置托盘上。当工件夹具上的12个孔被坯料填满时，坯料被精确定位和夹紧，然后被送到机床开始加工。立式加工中心防护门打开，托盘开关定位，装满工件的夹具放入加工区进行加工。当机床加工工件的第一侧时，机器人开始在第二个空闲的托盘夹具上安装更多的坯料。当坯料末端的第一侧完成时，再次更换托盘。机器人从第一个托盘上卸下第一个加工表面的工件，然后转移到机器人保护罩中的“车削工作站”，再从内侧板安装到工作站上。通过该工作站，工件被有效地翻转，未加工表面朝上，然后再次安装在夹具上进行夹紧。在第一面加工的12个零件再次夹紧到夹具上后，托盘再次改变位置，然后加工工件的第二面。当托盘上的零件处理完毕后，机器人从托盘上卸下零件。但在机器人卸载加工好的零件之前，安装在机器人夹具底座上的高速压缩空气喷嘴是用来吹走整个夹具上残留的切屑的，因为在卸载零件的过程中，部分切屑可能会掉入一个或多个型腔中，影响下一批工件的正确定位。从毛坯第一次加工到零件加工完成，直到成品转移到下一个区域，大约需要30min分钟。路德的加工中心自动上下料系统，大大提高了机床的正常运行时间。在我们客户最新的两个双托盘加工中心使用机器人装卸工件后，装卸工件造成的机床停机时间越来越少。机器人从未对加工中心造成任何障碍。
