数控加工设备及其配套的CAM系统在机械生产领域得到了广泛的应用和发展。CAM系统生成的加工刀具轨迹(也称走刀方式)是控制设备加工操作的核心。它直接影响加工精度、表面粗糙度、整体加工时间和机床的使用寿命，并最终决定生产效率。在此，笔者根据进刀方式的不同特点，分析了影响其选择的一些因素，并对铣削加工中的工艺方法和进刀方式进行了比较，为如何选择合适的进刀方式提供了参考。
一、刀道
1、饲养模式的基本概念
在数控加工中，刀具进给模式是指刀具完成切削工件时的路径规划模式。在加工同一零件的过程中，多种刀具进给方式都能满足零件的尺寸和精度要求，但加工效率不同。
2.饲养方法的分类
进给方式可分为单向进给、往复进给、环切进给和复合进给四大类。配合饲料是前三种类型的混合饲料。采用单向或往复进给，从加工策略上讲是线切割进给。因此，根据加工策略的不同，送料方式可分为线切割、环切等特殊方式。通常采用线切割和环切。
线切割有利于机床的最大进给速度，其切割表面质量优于环切。但是，当一个复杂的平面型腔有多个凸台形成多个内轮廓时，往往会发生额外的刀具提升动作，即在刀具轨迹的某一点，或者为了避免刀具与凸台之间的干涉，或者为了使刀具返回到剩余的未加工区域，需要将刀具从加工平面提升到一定高度，然后平移到另一个刀具轨迹的起点，再继续切削动作。
刀具轨迹主要由一系列平行于固定方向的直线组成，因此计算相对简单。适用于简单的型腔精加工或去除大余量的粗加工。
环切时，刀具沿边界轮廓相似的路径运动，该路径由一组封闭曲线组成，可以保证刀具在切割零件时保持相同的切割状态。由于环切过程是通过不断偏置当前环轨迹图来计算下一个环轨迹，计算复杂耗时。适用于加工复杂型腔和曲面。
二、影响喂养方式的因素
1.工件的形状和几何特征：工件的形状和几何特征包括加工区域的几何形状、岛的大小和位置等。这是工件本身固有的特性，是不可改变的因素，但却是决定进给方式的根本因素。
2.工艺路线：工艺路线是实现加工目的的直接过程，是选择送料方式的直接依据。该路线决定了加工域的顺序、岛的合并和分割、粗加工、半精加工和精加工的划分等。实现目标的技术路线有多种，这就决定了饲养方式的不同选择。
3.工件材料：工件材料也是决定刀具进给方式的因素之一。工件材料是直接加工对象，不直接影响刀具进给方式，但会影响刀具材料、尺寸和加工方式的选择，从而间接影响刀具进给方式。工件的形状和尺寸会造成工件各部分的加工余量是否均匀分布。同时，对于毛坯可选的工件，利用毛坯的不同尺寸和形状，会改变装夹方式和加工区域的重新分配，从而影响加工策略，产生不同的进给方式。
4.工件的夹紧和紧固方式：工件的夹紧和紧固方式也间接影响进给方式，如压板造成的新“孤岛”，紧固力对切削参数的影响导致进给方式的改变，振动对进给方式的影响。
5.刀具选择：刀具选择包括刀具材料、刀具形状、刀具长度、刀具齿数等。这些参数决定了刀具与工件的接触面积和频率，从而决定了单位时间内切削材料的体积和机床载荷，其耐磨性和刀具寿命决定了切削时间。其中，刀具尺寸(即直径)对刀具进给方式有直接影响。选择不同直径的刀具会影响残留面积的大小，从而导致加工路径的变化和进给方式的不同。
6.加工区域的选择：在铣削加工过程中，当复杂平面型腔有多个凸台形成多个内轮廓时，往往会发生额外的抬刀动作进行线切割；对于环形切割，加工路径将会加长。这种额外的刀具提升动作或加工轨迹的加长会严重降低切削效率。因此，如何尽量减少这种情况的次数是我们主要关心的问题。
整个切削区域根据加工要求分成若干子区域，每个子区域单独加工，子区域之间发生刀具升降。同时根据进刀方式对这些加工子区域进行合并或分割甚至忽略。这种不同加工区域的选择不仅减少了刀具提升的次数，而且不会使加工轨迹相对较长。同时，对于新的区域可以采用更合理的进刀方式，提高加工效率。
第三，合理选择饲养方式
1.基本选择原则
选择进给方式要考虑两点：一是加工时间的长短，二是加工余量是否均匀。一般来说，环切法是一种基于工件形状的进刀方式，加工余量是均匀的。但是，线切割的加工余量是不均匀的。如果要在线切割后留下均匀的余量，通常需要在边界周围增加圆形刀具轨迹。如果忽略余量不均匀性的要求，线切割刀具的刀轨长度通常较短；如果考虑余量的不均匀性而增加环切刀轨，当加工区域边界较长(如多岛)时，边界周围的环切刀轨对总加工时间有明显影响，线切割刀轨一般比环切刀轨长。计算刀具的切削位置很容易，占用内存也少，但是抬刀的次数比较多。当采用圆形刀轨时，需要多次偏置环边界和清除自相交环。
2、根据外形特点。
工件的形状特征决定了加工的进刀方式。根据加工对象的不同，工件可以简单地分为平面型腔和自由曲面。平面型腔通常用线切割加工。由于这些工件多由整体毛坯加工成型，如箱体、底座等零件，加工余量较大。使用线切割有利于充分发挥机床的最大进给速度，提高加工效率。同时，其切割表面质量优于环切。
工。自由曲面类一般采用环切加工，主要是由于曲面多为铸件或由规则形状加工成型，余量分布不均匀，同时曲面对型面精度要求较高；其次是环切加工与行切方式相比具有良好的曲面加工特性，更能逼近曲面的真实形状。
3、根据加工策略选择
零件的加工常分为粗加工、半精加工、精加工三个加工阶段，有时还有光整加工阶段，合理划分加工阶段是保证加工精度所必须的。传统加工方式因机床功能相对单一，所以工艺路线中可较明显地看出各个阶段的界线，但数控铣削加工方式下这个界线相对模糊，而且可能会有揉合的情况(如粗加工阶段有精加工的内容，精加工阶段也可能有粗加工的痕迹)，从保证加工质量考虑，数控加工时加工阶段的划分也是需要的，但为了减少装夹时间和简化走刀动作等，如何确定各阶段的加工内容，考虑的问题可能与传统加工工艺有些不同。
粗加工的主要目标是追求单位时间内的材料去除率，并为半精加工准备工件的几何轮廓。故多采用行切方式或复合方式进行层切。半精加工的主要目标是使工件轮廓形状平整，表面精加工余量均匀。故多采用环切方式。精加工的主要目标是获得几何尺寸、形状精度及表面质量符合要求的工件。应根据工件的几何特征对内部采用行切方式，对边缘及接合处采用环切方式。
4、根据编程策略选择
编程时，确定走刀方式的原则主要有：应能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求;应尽量缩短加工路线，减少刀具空程移动时间；应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。一般而言，对于平面形腔类采用行切方式划分加工域，以减少抬刀次数；自由曲面类环切方式逼近形状。毛坯形状的选用大小会影响编程的选择，可通过加大毛坯外形，将不易装夹的外形加工转化为易装夹的行切方式形腔加工；或将用环切加工的自由曲面改用行切方式去大余量，以提高加工效率。
