根据窄深槽加工的现状和存在的问题，介绍了一种新型窄深槽加工磨具的底座设计，并用有限元方法对其进行了模态分析，得到了磨具的振动频率。【关键词】CBN磨具；磨料粒度；固有频率【中国图书馆分类号】TG74 9【文献识别码】A【文号】1003-773x (2008) 03-0114-02引言高精度窄深槽一直是机械加工中的难题。过去，窄而深的沟槽宽度& gt> 2mm的普通材料零件通常事先用缺口铣刀铣削，热处理后用较薄的树脂或陶瓷结合剂砂轮磨削。这种工艺加工效率低，砂轮强度低，刚性差，使用寿命短，难以达到较高的加工精度。采用普通砂轮慢进给磨削工艺，对热处理后的工件进行一次磨削就能加工出高精度的窄深槽。对于宽度& lt<2mm，铣削时成本高，精度低；普通砂轮进行慢进给磨削时，砂轮工作部分的厚度很薄，修整量大，在磨削修整时容易折断，加工成本很高。近年来，电镀超硬磨料砂轮广泛应用于高精度沟槽的慢速进给磨削。国外已用电镀CBN砂轮在硬度为HRC42的4340钢上磨削出宽1.52mm、深6.35mm、圆角R为0.38mm的窄深槽。在国内，电镀CBN砂轮也用于在普通钢材上磨削宽度为1.5mm的窄深槽。许多由难加工材料制成的航空零件都有各种高精度槽，特别是飞机涡轮叶片根部高精度齿槽和窄深直槽的加工，一直是我国叶片加工的难点。本文将介绍用慢进给电镀CBN砂轮磨削窄深槽的磨具基体设计。1.磨具基体的半径设计磨具转速提高，磨削表面粗糙度降低。这是因为提高砂轮速度会使单个磨粒不变形，磨屑厚度减小。高速磨削可以提高金属去除率，降低磨削力和功耗，提高磨削效率。提高CBN磨具的速度可以改善工件的表面粗糙度；磨削速度越高，工件的表面粗糙度越好，切向和法向磨削力越低，从而降低单个磨粒所受的力，从而降低磨具的磨损和磨削热。但随着磨具转速的增加，磨粒的最大切削深度减小，切屑截面积减小，同时切削次数和磨削热增加，均使堵塞量增加[1]。根据工艺要求，当磨具线速度应在30mps以上时，机床转速应达到6000rpm;为了防止机床振动的不利影响，我们一般选择4000转/分。这时，磨具边缘的线速度v= dn。d是磨具的直径，n是机床的速度。我们选择D=200mm，计算V=41.9mps，满足加工工艺的速度要求。2磨具基体厚度：磨具总厚度2mm。考虑到涂层和底部镍的厚度，设计基底厚度=2-2d1-2d2。D1是电镀磨料的粒度，d2是底部镍的厚度。一般底镍厚度为3-5微米，选择4m。磨料的选择主要考虑磨削效率和工件表面粗糙度的要求。综合考虑这两个因素，我们选择粒度为100-120的CBN。根据GB 6408-98标准，对应尺寸为120-150m，最大值为150m，计算厚度=1.692 mm，但考虑到砂的热膨胀，根据经验热膨胀约为5m，故最终厚度确定为=1.687 mm。磨具基体的建模与有限元分析：1.磨具的建模与网格划分：2.船方不负担装货费用
在这些频率下，磨具的变形很小，不会造成磨具在工作时损坏，可以正常工作。结论在保证磨具制造技术的条件下，以上设计的磨具对机床损伤小，使用寿命长，保证加工精度。
