产品寿命更短、生产批量更小、加工时间更短的发展趋势要求生产设备表现出更好的适应性。工具系统可以将工件添加到机床上并夹紧工件。这种自动化系统也可以处理大而重的工件。机床和加工中心高效自动运行的一个非常重要的指标是灵活性。随着产品寿命越来越短、生产批量越来越小、加工时间越来越短的发展趋势，生产设备必须显示其适应性：从人工取货的单件加工，经过3~10个工件的小批量生产，到上千个工件的中批量生产，设备需要获得高效的加工技术方案。采用AWS刀具系统时，通过自动上料和夹紧功能，可实现小、中、大批量的半自动或全自动加工。NC-Automation公司开发了AWS自动工具系统，可以自动安装和夹紧机床工件。据该公司介绍，这套系统不仅适用于新设备的高度柔性和自动化操作，也适用于常规加工中心的装配操作。因为AWS系统只是基于多种工具，所以可以很好的集成到各种机床中。使用普通的20毫米圆柱形刀柄和魏尔东或夹紧刀架，可以保证各种接口设备所需的自动化灵活性。根据制造商的信息，这种类似机器人的自动化技术系统可以很好地利用现代机床的各种功能，而且本身所需的空间极小。一般这种技术的回收期在3~6个月左右。根据数控机床的自动操作功能，车削中心的操作人员可以实现手动和自动添加工件以及并行生产的功能。为了避免影响数控机床的平稳性，可以手动更换和夹紧单个重工件。此外，还可以将各种工具收集在工具库中，用于清洁、操作和识别。工具系统的通用性还体现在，通过设置一个简单的翻转手爪，就可以移动周边尺寸为500mm、重量为60kg的工件。工件存放夹紧装置只需M指令即可激活，可以简化机床的安装，不受机床控制系统及其类型的限制。操作工具、夹紧装置和存储器的监控也通过可应答的M命令进行。AWS系统的灵活性还在于其操作和清洁工具可以通过冷却润滑剂、油或压缩空气来操作，也可以通过压力弹簧来操作。操作工具可以通过各种介质部分手动操作，部分自动操作，不仅适用于工件的存放，也适用于工件的操作。
