1.产品外径偏差的精确控制。由于铜拉丝设备的连续生产，拉丝速度会逐渐与退火不同步，在拉丝过程中由于拉丝速度忽快忽慢，会造成线径的间歇性无规律变化。造成这种现象的原因如下：1。存储滑轮上的张力不稳定。生产车间可能有很多地方使用气压，会造成拉丝机气泵的气压时有变化，使储丝装置的张力不恒定。但由于收线速度恒定，拉丝的张力不会恒定，会导致单丝外径偏差控制不准确。2.退火轮上铜线的颤动。这就造成了铜线在退火时处于一种松一紧的状态，退火的电流密度时有变化，而速度较高的铜线强度相对较低，容易造成铜线在退火轮上着火，铜线表面由于火花的作用线径不均匀。3.主电机齿轮箱长期使用造成的磨损。这可以使拉丝的恒速轮转速与牵引速度和收线速度不匹配，从而形成单丝的变细。解决方法：将储线润滑好，防止其在高速运转时对线材造成反向摩擦力，进而使线材变细；调节钢丝的张力，使拉拔行程始终靠近退火轮；保证退火轮钢圈的完整性，避免因钢圈表面缺陷导致退火电流不稳定。根据拉丝机的实际情况，对拉丝机进行复型：根据拉丝原理，调整退火轮/定速轮的速度=前滑系数定速轮直径/退火轮直径，其中定速轮和退火轮的直径已知，定速轮和退火轮的速度也可测出，从而得出前滑系数，对拉丝机进行复型，使配模达到要求。二是拉丝机拉出来的单丝表面有不同程度的氧化。这个问题可能有以下几个原因：1。密封室内的冷却水温度过高，超过40，使密封室无法对单丝达到所需的冷却效果，导致单丝退火后仍处于高温状态，在高温下被空气中的氧气氧化。2.如果密封室内冷却液的皂化液含量不够，单丝与各导轮之间的摩擦力就会增大，然后单丝的温度又会升高，导致单丝表面氧化。3.密封室内的冷却水水压和水量不够，使单丝无法达到满意的冷却效果。解决方法：经常检查冷却循环水的设备运行是否正常，冷却效果是否正常；每隔一定时间在密封腔内加入能增加皂化液浓度的物质，从而改变冷却水中皂化液的含量，使单丝在导轮上正常运行。定期检查循环水的水压是否正常，并根据生产过程中水压的变化，不断改变进入密封室的冷却水的压力和水量。第三，拉丝生产中经常出现断丝现象。这种情况主要是由以下因素造成的：1。由于拉丝模不间断生产过程中的正常磨损，拉丝模的定径面积会增大。2.由于各种棒的质量问题。在生产过程中，棒材不规则地出现质量缺陷，使单丝在拉伸变形时受到各种不可预知的张力而断裂。酒吧好的时候这种情况很少见。3.由于生产中退火电流不是恒定的，电流突然偏高，在退火过程中单丝被突然的强电流拉断或吹断。解决方法：在生产前，应对要生产的铜杆进行全面的自检，及时发现铜杆的质量缺陷，并采取相应的措施
