1.数控编程技术及其发展数控编程是当前CAD/CAPP/CAM系统中最有效的环节之一，在实现设计和加工自动化、提高加工精度和质量、缩短产品开发周期等方面发挥着重要作用。广泛应用于航空工业、汽车工业等领域。由于生产实践的强烈需求，国内外对数控编程技术进行了广泛的研究，并取得了丰硕的成果。下面简单介绍一下数控编程及其发展。1.1数控编程的基本概念数控编程是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程。它的主要任务是计算加工中的刀位点(简称CL点)。一般刀位取刀轴与刀面的交点，多轴加工时要给出刀轴矢量。1.2数控编程技术发展概述为了解决数控加工中的编程问题，20世纪50年代，MIT设计了一种专门用于机械零件数控加工编程的语言，称为APT (Automatic ProgrammedTool)。此后APT几经发展，形成了APTII、APTIII(针对三维切割)、APT(算法改进，增加多坐标曲面加工编程功能)、APT-AC(增加切割数据库管理系统)、APT-/SS(雕塑曲面)(增加雕塑曲面加工编程功能)等高级版本。用APT语言编制数控程序具有程序简单、进刀控制灵活的优点，使数控加工编程从机床指令的“汇编语言”层次升级到几何元素。/FONTAPT还有很多不便之处：用语言定义零件的几何形状难以描述复杂的几何形状，缺乏几何直观性；缺少零件形状、刀具轨迹和刀具轨迹验证手段的可视化图形显示；难以有效连接CAD数据库和CAPP系统；实现高度自动化和集成化并不容易。针对APT语言的缺点，1978年，法国达索飞机公司开始开发集三维设计、分析和数控加工于一体的系统，称为CATIA。随后EUCLID、UGII、INTERGRAPH、Pro/Engineering、MasterCAM、NPU/GNCP等系统迅速出现。这些系统有效地解决了几何建模、零件几何形状显示、交互式设计与修改、刀具轨迹生成、进刀过程仿真显示与验证等问题，促进了CAD/CAM向集成化方向发展。20世纪80年代，基于CAD/CAM集成的概念，逐渐形成了计算机集成制造系统(CIMS)和并行工程(CE)的概念。目前，为了满足CIMS和并行工程发展的需要，数控编程系统正朝着集成化和智能化的方向发展。在集成方面，以开发符合STEP(产品模型数据交换标准)标准的参数化特征造型系统为主要任务，目前已经做了大量卓有成效的工作，是国内外发展的热点。智能方面，工作才刚刚开始，还得努力。2.数控刀具轨迹生成方法的研究与发展现状。数控编程的核心工作是生成刀具轨迹，然后将其分割成刀点，经过后置处理生成数控加工程序。下面是刀具轨迹生成方法的一些介绍。2.1基于点、线、面、体CAD技术的数控刀具轨迹生成方法从2D制图开始，经历了三维线框、曲面、实体建模的发展阶段，一直到现在的参数化特征建模。在2D绘图和三维线框阶段，数控加工主要以点和线为驱动对象，如孔加工、轮廓加工、平面区域加工等。这种处理需要高水平的操作者和复杂的交互。在曲面造型和实体造型的发展阶段，出现了基于实体的加工。实体的处理对象是一个实体(一般用CSG和B-REP表示)，它是由一些基本体素的集合运算(并、交、差运算)得到的。实体加工不仅可以用于零件的粗加工和半精加工，大面积切除余量，提高加工效率，还可以用于基于特征的数控编程系统的研发，这是特征加工的基础。有基因
实体加工的实现方法是切片法，即用一组水平面切割待加工的实体，然后对得到的交线生成等距线作为刀具轨迹。从系统需求的角度出发，在ACIS几何建模平台上实现了基于点、线、面和实体的数控加工。2.2基于特征的数控刀具轨迹生成方法参数化特征建模已经发展了一定时期，但是基于特征的刀具轨迹生成方法的研究才刚刚开始。加工特征使数控程序员不会对那些低级的几何信息(如：
点、线、面、实体）进行操作，而转变为直接对符合工程技术人员习惯的特征进行数控编程，大大提高了编程效率。 W.R.Mail和A.J.Mcleod在他们的研究中给出了一个基于特征的NC代码生成子系统，这个系统的工作原理是：零件的每个加工过程都可以看成对组成该零件的形状特征组进行加工的总和。那么对整个形状特征或形状特征组分别加工后即完成了零件的加工。而每一形状特征或形状特征组的NC代码可自动生成。目前开发的系统只适用于2.5D零件的加工。 Lee and Chang开发了一种用虚拟边界的方法自动产生凸自由曲面特征刀具轨迹的系统。这个系统的工作原理是：在凸自由曲面内嵌入一个最小的长方块，这样凸自由曲面特征就被转换成一个凹特征。最小的长方块与最终产品模型的合并就构成了被称为虚拟模型的一种间接产品模型。刀具轨迹的生成方法分成三步完成：（1）、切削多面体特征；（2）、切削自由曲面特征；（3）、切削相交特征。 Jong-Yun Jung研究了基于特征的非切削刀具轨迹生成问题。文章把基于特征的加工轨迹分成轮廓加工和内区域加工两类，并定义了这两类加工的切削方向，通过减少切削刀具轨迹达到整体优化刀具轨迹的目的。文章主要针对几种基本特征（孔、内凹、台阶、槽），讨论了这些基本特征的典型走刀路径、刀具选择和加工顺序等，并通过IP（Inter Programming）技术避免重复走刀，以优化非切削刀具轨迹。另外，Jong-Yun Jong还在他1991年的博士论文中研究了制造特征提取和基于特征的刀具及刀具路径。 特征加工的基础是实体加工，当然也可认为是更高级的实体加工。但特征加工不同于实体加工，实体加工有它自身的局限性。特征加工与实体加工主要有以下几点不同： 从概念上讲，特征是组成零件的功能要素，符合工程技术人员的操作习惯，为工程技术人员所熟知；实体是低层的几何对象，是经过一系列布尔运算而得到的一个几何体，不带有任何功能语义信息； 实体加工往往是对整个零件（实体）的一次性加工。但实际上一个零件不太可能仅用一把刀一次加工完，往往要经过粗加工、半精加工、精加工等一系列工步，零件不同的部位一般要用不同的刀具进行加工；有时一个零件既要用到车削，也要用到铣削。因此实体加工主要用于零件的粗加工及半精加工。而特征加工则从本质上解决了上述问题； 特征加工具有更多的智能。对于特定的特征可规定某几种固定的加工方法，特别是那些已在STEP标准规定的特征更是如此。如果我们对所有的标准特征都制定了特定的加工方法，那么对那些由标准特征够成的零件的加工其方便性就可想而知了。倘若CAPP系统能提供相应的工艺特征，那么NCP系统就可以大大减少交互输入，具有更多的智能。而这些实体加工是无法实现的； 特征加工有利于实现从CAD、CAPP、NCP及CNC系统的全面集成，实现信息的双向流动，为CIMS乃至并行工程（CE）奠定良好的基础；而实体加工对这些是无能为力的。 2.3 现役几个主要CAD/CAM系统中的NC刀轨生成方法分析 现役CAM的构成及主要功能 目前比较成熟的CAM系统主要以两种形式实现CAD/CAM系统集成：一体化的 CAD/CAM系统（如：UGII、Euclid、Pro/ENGINEER等）和相对独立的CAM系统（如：Mastercam、Surfcam等）。前者以内部统一的数据格式直接从CAD系统获取产品几何模型，而后者主要通过中性文件从其它CAD系统获取产品几何模型。然而，无论是哪种形式的CAM系统，都由五个模块组成，即交互工艺参数输入模块、刀具轨迹生成模块、刀具轨迹编辑模块、三维加工动态仿真模块和后置处理模块。下面仅就一些著名的CAD/CAM系统的NC加工方法进行讨论。 UGII加工方法分析 一般认为UGII是业界中最好，最具代表性的数控软件。其最具特点的是其功能强大的刀具轨迹生成方法。包括车削、铣削、线切割等完善的加工方法。其中铣削主要有以下功能： Point to Point：完成各种孔加工； Panar Mill：平面铣削。包括单向行切，双向行切，环切以及轮廓加工等； Fixed Contour：固定多轴投影加工。用投影方法控制刀具在单张曲面上或多张曲面上的移动，控制刀具移动的可以是已生成的刀具轨迹，一系列点或一组曲线； Variable Contour：可变轴投影加工； Parameter line：等参数线加工。可对单张曲面或多张曲面连续加工； Zig-Zag Surface：裁剪面加工； Rough to Depth：粗加工。将毛坯粗加工到指定深度； Cavity Mill：多级深度型腔加工。特别适用于凸模和凹模的粗加工； Sequential Surface：曲面交加工。按照零件面、导动面和检查面的思路对刀具的移动提供最大程度的控制。 EDS Unigraphics还包括大量的其它方面的功能，这里就不一一列举了。 STRATA加工方法分析 STRATA是一个数控编程系统开发环境，它是建立在ACIS几何建模平台上的。 它为用户提供两种编程开发环境，即NC命令语言接口和NC操作C++类库。它可支持三轴铣削，车削和线切割NC加工，并可支持线框、曲面和实体几何建模。其NC刀具轨迹生成方法是基于实体模型。STRATA基于实体的NC刀具轨迹生成类库提供的加工方法包括： Profile Toolpath：轮廓加工； AreaClear Toolpath：平面区域加工； SolidProfile Toolpath：实体轮廓加工； SolidAreaClear Toolpath：实体平面区域加工； SolidFace ToolPath：实体表面加工； SolidSlice ToolPath：实体截平面加工； Language-based Toolpath：基于语言的刀具轨迹生成。 其它的CAD/CAM软件，如Euclid, Cimitron, CV,CATIA等的NC功能各有千秋，但其基本内容大同小异，没有本质区别。 2.4 现役CAM系统刀轨生成方法的主要问题 按照传统的CAD/CAM系统和CNC系统的工作方式，CAM系统以直接或间接（通过中性文件）的方式从CAD系统获取产品的几何数据模型。CAM系统以三维几何模型中的点、线、面、或实体为驱动对象，生成加工刀具轨迹，并以刀具定位文件的形式经后置处理，以NC代码的形式提供给CNC机床，在整个CAD /CAM及CNC系统的运行过程中存在以下几方面的问题： CAM系统只能从CAD系统获取产品的低层几何信息，无法自动捕捉产品的几何形状信息和产品高层的功能和语义信息。因此，整个CAM过程必须在经验丰富的制造工程师的参与下，通过图形交互来完成。如：制造工程师必须选择加工对象（点、线、面或实体）、约束条件（装夹、干涉和碰撞等）、刀具、加工参数（切削方向、切深、进给量、进给速度等）。整个系统的自动化程度较低。 在CAM系统生成的刀具轨迹中，同样也只包含低层的几何信息（直线和圆弧的几何定位信息），以及少量的过程控制信息（如进给率、主轴转速、换刀等）。因此，下游的CNC系统既无法获取更高层的设计要求（如公差、表面光洁度等），也无法得到与生成刀具轨迹有关的加工工艺参数。 CAM系统各个模块之间的产品数据不统一，各模块相对独立。例如刀具定位文件只记录刀具轨迹而不记录相应的加工工艺参数，三维动态仿真只记录刀具轨迹的干涉与碰撞，而不记录与其发生干涉和碰撞的加工对象及相关的加工工艺参数。 CAM系统是一个独立的系统。CAD系统与CAM系统之间没有统一的产品数据模型，即使是在一体化的集成CAD/CAM系统中，信息的共享也只是单向的和单一的。CAM系统不能充分理解和利用CAD系统有关产品的全部信息，尤其是与加工有关的特征信息，同样CAD系统也无法获取CAM系统产生的加工数据信息。这就给并行工程的实施带来了困难。