为了保证平面铣削的顺利进行，BMG钨钢铣刀在开始铣削之前应该对整个过程有一个清晰的估计。比如要进行粗铣还是精铣？加工面会作为基准吗？铣削过程中表面粗糙度和尺寸精度会有多大变化？另外，要正确选择铣刀的切削参数。本文分析了需要考虑的关键点。铣刀刀体的选择铣刀的价格比较贵，一个直径为100mm的面铣刀刀体价格可能超过600美元，所以要慎重选择，满足具体的加工需求。首先，选择铣刀时，要考虑它的齿数。比如直径100mm的粗齿铣刀只有6个齿，而直径100mm的密齿铣刀可以有8个齿。齿距将决定同时参与切削的刀齿数量，并影响切削的稳定性和对机床切削速度的要求。每个铣刀制造商都有自己的粗齿和密齿铣刀系列。在进行重载粗铣时，过大的切削力会使刚性差的机床产生振动。这种颤振会导致硬质合金刀片崩刃，从而缩短刀具寿命。选择粗齿铣刀可以降低机床的功率要求。因此，当主轴孔的规格较小时(如R-8、30#、40#锥孔)，用粗齿铣刀可以有效地铣削。粗铣刀多用于粗加工，因为它有较大的容屑槽。容屑槽不够大，会造成切屑滚动困难或增加切屑与刀体和工件的摩擦力。在相同的进给速度下，粗齿铣刀的每齿切削载荷大于密齿铣刀。精加工时，切削深度较浅，一般为0.25~0.64mm，每齿切削载荷较小(约0.05~0.15mm)，所需功率不大。所以可以选择密齿铣刀，可以选择较大的进给量。因为精铣的金属去除率总是有限的，所以密齿铣刀的切屑槽小一点也无妨。对于锥孔大、刚性好的主轴，也可以用密齿铣刀粗铣。由于密齿铣刀同时齿数较多，所以在使用较大切削深度(1.27 ~ 5 mm)时，要注意机床的功率和刚度是否足够，铣刀的容屑槽是否足够大。排屑需要通过试验来验证。如果排屑有问题，应及时调整切削量。刀片的选择在一些加工场合选择压制刀片比较合适，有时也需要选择研磨刀片。最好用压制好的刀片进行粗加工，可以降低加工成本。压料刀片的尺寸精度和刃口锋利度比磨削刀片差，但压料刀片的刃口强度较好，粗加工时耐冲击，能承受较大的切削深度和进给量。有时在压刀片的前刀面上有滚屑槽，可以降低切削力，减少与工件和切屑的摩擦，降低功率需求。但压制出来的叶片表面不如磨片致密，尺寸精度差。铣刀刀体上刀头的高度有许多不同。由于压刀价格便宜，在生产中应用广泛。对于精铣，最好选择研磨刀片。这种叶片的尺寸精度好，所以铣削时叶片的定位精度高，可以获得较好的加工精度和表面粗糙度。此外，用于精加工的磨削铣刀片的发展趋势是磨削滚屑槽，形成大的前角切削刃，使铣刀片能以小的进给量和切削深度进行切削。但对于没有尖前角的硬质合金刀片，采用小进给量、小切削进行深加工时，刀尖会与工件发生摩擦，刀具寿命短。研磨后的刀片前角大，可用于研磨粘性物料(如不锈钢)。通过锋利刀片的剪切作用，刀片和工件材料之间的摩擦减小，切屑c
用大直径面铣刀铣削时，冷却液很难喷到整个铣刀上。特别是铣削属于间歇加工。当刀片频繁切入切出时，其实冷却液并没有到达叶尖，而是切入时叶尖被加热，切出时被冷却。这种快速加热和冷却很容易导致热裂。如果在切割过程中刀片开裂并从刀片座上脱落，将会严重损坏刀片体。淘宝保湿，控油，补水产品瘦脸，胸部小而有效的化妆镜。哪种牌子的化妆水对疤痕修复好，哪种现代刀具涂层能大大降低温度裂缝的概率，进一步推动干切削的发展。特别是TiAlN涂层刀具非常适合干切削。切入金属时，切削热使TiAlN表面发生化学变化，产生更硬的物质。干切削的优点是操作者可以清楚地看到切屑的实际形状和颜色，这为操作者提供了评估切削过程的信息。由于工件的化学成分不同，发出的信息也不同：加工碳钢时，形成深褐色的切屑，说明切削速度合适；当速度进一步提高时，棕色的薄片会变成蓝色。如果切屑变黑，说明切割温度过高，此时应降低切割速度。不锈钢的导热系数低，其热量不能很好地传递给芯片。因此，加工不锈钢时应选择合适的切削速度，使切屑呈浅褐色。如果芯片变成深棕色，说明其切削速度已经达到最大极限。有时，为了避免刀结块，需要加工不锈钢的切削热。此外，冷却液还会使切屑冷却过快，熔合在刀片上，降低刀具寿命。进给速度过高会造成材料的堆积，而进给速度过低会造成刀具与工件之间的摩擦，也会导致过热。切削的目标是调整切削速度和进给速度，使热量传递到切屑而不是工件或铣刀上。因此，应避免使用冷却剂，以便观察飞散的切屑，并适当调整主轴速度和进给速度。热屑是指热量不传导到零件和刀具上，不会产生热裂纹，从而延长刀具的寿命。但在加工易燃材料(如镁、钛)时，要注意冷却和准备灭火设施。值得一提的是，干切削时，应在螺纹/铣刀刀体结合面涂少量涂层，防止“咬入”(
难以拆卸)的化合物也很重要，但要注意不要带进污物，否则会影响铣刀的安装精度。顺铣和逆铣
大多数平面铣削都是在带有丝杠或滚珠丝杠的轻型机床上用逆铣方式来完成。但是，应尽量采用顺铣，这样会取得更好的加工效果。因为逆铣时，刀片切入前产生强烈摩擦，造成加工表面硬化，使下一个刀齿难以切入。当顺铣时，应使铣削宽度大约等于2/3铣刀直径，这可保证刀刃一开始就能立即切入工件，几乎没有摩擦。如果小于1/2铣刀直径，则刀片又开始“摩擦”工件，因为切入时切削厚度变小，每齿进给量也将因径向切削宽度的变窄而减小。“摩擦”的结果使刀具寿命缩短，对于硬质合金刀具，增加每齿进给量和减小切削深度是比较有利的。所以粗铣时，若径向切削宽度小于铣刀半径时，增加走刀量，其刀具寿命将会提高，加工时间随之缩短。当然，精铣需要工件表面光洁，所以应限制走刀量。
试调这一径向铣削宽度，确定铣刀直径与径向铣削宽度之比的工作，最好在高精度机床上进行，以便在调整比率的同时，观察其工件表面粗糙度的变化。
铣削效率的评价
面铣工作效率可以用多种方式衡量，一种是通过确定每分钟金属切除量，即：WOC(切削宽度)×DOC(切削深度)×FR(走刀量)。如：3(WOC)×0.150英寸(DOC)×3.5英寸/minFR=15.75立方英寸/分。金属切除率表示的是切下的金属体积，所用的机床功率能否达到这个切除率要取决于被加工金属的硬度。因而有另外一种衡量方法，就是直接计算铣削所需动率。它等于：金属切除率×材料硬度系数。如：铝硬度系数约为0.3，则所需功率为15.75×0.3=4.725(马力)；4140钢硬度系数约为0.7，所需功率为15.75×0.7=11(马力)，硬度系数可查有关手册、资料等!
来源：东莞市广杰机械五金有限公司
