图1购买定制测量工具的成本高达20，000美元，重新配置需要几周时间。雷尼绍的新赤道系统是一个软件控制的比较仪。航空发动机零部件制造商迈耶公司使用该设备后，证明可以大大降低购买定制量具的成本。Meyer公司每年都需要设计、制造和维护几十个这样的高成本工具用于顺序测量。在测试生产应用中，使用雷尼绍赤道比较仪的新工作单元可以节省至少四套昂贵的定制测量工具。迈耶公司质量经理Beau Easton先生表示：“公司预计，赤道对其定制测量工具库存的影响只是一个开始，设计、制造和维护每个定制测量工具的成本高达20，000美元。“如果有任何设计变更，将需要额外的3000 ~ 10000美元来重新配置和检查现有的测量工具。”降低购买定制测量工具的成本。对于顺序尺寸测量，迈耶公司主要采用数字式气动测头，以工作单元为单位进行点对点接触比较测量。加工单元定制量具的反馈速度极快，但价格昂贵。设计和制造一套工件夹具需要6000美元，此外，探针(每套500美元)、验证分析和维护也需要额外的费用。伊斯顿老师解释说：“生产一套完整的喷嘴可能需要6~10个夹具，每个夹具配备6~20个探头；如果工件的某个特征或公差发生变化，则需要花费大量时间来改变量规并进行验证。”SPC经理Easton先生和Bridget Nolan先生表示，在雷尼绍使用赤道比较仪进行试生产后，他们立即意识到了赤道的潜在优势。“我们提供了艺术品，并参与了该产品在雷尼绍的发布。对雷尼绍工件进行编程，结果与我们的三坐标测量机测量结果一致。”诺兰老师说，他所在的小组负责公司量具、夹具、仪器的设置、维护和编程。测量和建立“标准值”赤道比较仪虽然外观独特，但其建立“标准值”和比较测量的方法为专用量具的操作人员所熟悉。已知特征尺寸的标准件作为系统的“零点”，所有后续的测量都是通过与该标准件的比较来完成的。赤道比较仪重复性高，基于并联机械定位结构的独特测量机构。该机构设计轻巧，可快速移动，刚性和重复性强。Equator与雷尼绍的触发探针、扫描探针、探针、探针交换架和MODUS Equator比较仪编程软件一起使用。就成本而言，一个赤道可以代替迈耶公司一个工作单元的3~5套定制量具。它可以测量多个工件，工件切换可以在几秒钟内完成。而且可以根据各种工件重新编程，满足更多的测试需求。用于迈耶车间的“精益加工”单元，赤道比较仪目前主要用于“精益加工”单元。它很灵活，可以与Meyer公司的Orion SPC系统集成，既保持了力学熟悉的外观，又缩短了学习曲线。Orion SPC系统与Equator的MODUS软件通讯，测量结果以尺寸数据、SPC统计图等形式呈现给工作人员。以便工作人员决定数控程序。“值得一提的是，机械师可以看到变量数据，并将当前工件数据与最新测量数据进行比较，因此这不仅仅是一个确定工件是否合格的过程。”诺兰老师解释道。工件的公差范围必须是0.001 ~ 0.003英寸(1英寸=25.4毫米)。检测时间主要取决于被检测的工件，通常需要2~6min，完全在工作单元的takt时间范围内，因此系统可以与加工操作同步。Page Figure 2 Equator可以替换多套定制的测量工具，并且可以通过简单的编程进行重新配置。“我们已经为两种不同的发动机程序测量了五个零件，从而为安装和校准的赤道设置了多个夹具板，”诺兰说。“我们试图在一个夹具板中包含各种不同的操作，从而减少校准次数；目前，运行中的夹具板将集成三种不同的操作。
除了使用SP25M探头进行接触式扫描，我们还使用触发式探头测量实际位置、凹槽、孔径、轮廓和偏移量的几何尺寸和公差(GDT)。我们的探针交换架配备了至少4个不同的探针，星形探针是常用的，所以每次交换后再次校准非常方便。测量值可溯源到坐标测量机的绝对标准赤道比较仪，使用经坐标测量机校准的标准件，其测量数据与坐标测量机的数据相互关联。“标准件设置了一系列值，这些值包含在赤道的测量范围内，软件自动采用CMM测量中得到的补偿值。它必须检查标称值10%以内的容许公差。”诺兰老师解释道。虽然不需要每次切换工件都重新校准，但Meyer计划每3小时重新校准一次系统，以补偿工厂温度的变化。诺兰说，“EquatorTM比较仪存储标准件和比较结果，因此我们可以在3小时内根据需要多次切换工件，而无需重新校准。”迈耶以质量为导向。迈耶是美国领先的喷气发动机热端零件制造商，也是北美最大的以电火花加工为主的制造商，拥有约500台电火花深孔加工机床。除了这些机器，还包括45个磨削工位，300多台传统的淹没式电火花加工设备，三轴五轴数控加工中心.迈耶公司视质量为生命，因为电火花深孔加工机床每天要钻175万多个孔，如果几百个孔中有一个被堵塞，就会导致军机高压叶片失效。
。公司拥有10~15名质量工程师、8名专家以及5人组成的SPC团队。“我们在10年前就开始推行‘精益生产’的理念和AS9100认证标准，”Easton先生说，“我们的付出也得到了回报。2011年1月的首次产品合格率为98.9%，也就是说几乎没有不合格工件或废品”。这主要归功于更高水平的即时反馈，Easton先生补充道。由公司量具系统、SPC和质量体系等资料为主干构成的自有Orion软件和工作站，由其分公司——西格玛技术服务有限公司负责商业销售。Orion系统通过各种方式对所有工件进行全检，包括在坐标测量机上进行激光扫描和触发式测量、五轴检测、无线电测量以及路径流扫描，这些方法在Orion系统上相互关联、形成网络，用作测量系统的常用操作界面。测量程序、结果和SPC数据均由Orion系统管理。
当机械师在工件上完成一项操作后，其序列号被扫描到系统内。该工件测量完成后，机械师能够立即看到结果，并与最近测量的35个相似工件进行比对。“可以将工件序号扫描到工厂中的任意终端并查看测量数据，”Easton先生说。“该信息与工件相对应，被保存下来。在发货前，我们会核对全部检测数据，每一个检测点都必须合格，任一检测点不合格都会导致工件无法通过检测。我们的不合格产品出厂率几乎为零，用户对此很了解”。
Meyer公司拥有100多台定制量具，每台成本在1~2万美元不等，因此灵活性强、软件控制的比对仪为其带来的潜在成本优势显而易见。“我们正在不断加深对Equator比对仪的了解，增强其测量能力，并对它最终能够大大降低定制量具的购置成本寄予很高的期望。”Easton补充道。
