法特原装变速器输入轴钻孔采用传统的标准麻花钻钻孔。通过一种新型刀具——可转位刀片钻的应用，解决了原有麻花钻刀具加工的技术难题，大大提高了轴类零件内孔的加工质量和效率，同时实现了所有机床的自动化。原钻孔工艺加工了刀具的传动输入轴的具体结构尺寸(见图1)。输入轴原加工工艺为：铣两端面中心孔粗车大端外圆粗车长端外圆端面精车外圆端面并开槽钻大端内孔。在完成外圆端面和开槽加工后，还需要在CB3463-1半自动钻机上分别钻直径为38.1毫米、深度为25.9毫米的大端内孔。工序技术问题，大大提高了轴类零件内孔的加工质量和效率，同时实现了所有机床的自动化。由于运输量大，只能用传统的标准麻花钻钻孔。竖井钻孔工艺输入后，存在没有自动专用机床、钻孔效率低、钻孔表面质量差、钻屑长等问题。麻花钻由三部分组成：手柄、颈部和工作部分(见图2)。麻花钻有两种：直柄和锥柄。直柄麻花钻钻头直径一般为0.3 ~ 13 mm，锥柄麻花钻由莫氏标准锥和扁尾组成，钻头直径一般大于6 mm，在颈锥柄麻花钻中，起连接工作部分和刀柄的作用，位于刀柄和工作部分之间，用于磨削刀柄时砂轮的后退。工作部分由切割部分和导向部分组成，分别起到切割、导向和排屑的作用。工作部分分为切割部分和导向部分。麻花钻由于其结构存在以下缺点：(1)所钻取的孔的形位误差较大，容易导致轴类零件的中心孔与定位基准不重合。由于麻花钻的直径受钻孔孔径的限制，螺旋槽使钻芯变薄，钻头刚性低；只有两个肋导向，所以孔的轴线容易偏转；水平刃使定心困难，轴向阻力增大，钻头易摆动。(2)钻孔精度低，麻花钻易磨损不易修复，导致整体报废。麻花钻的前刀面和后刀面为曲面，沿主切削刃各点的前角和后刀面角不同，十字刃前角达到-55。切割条件差；切削速度沿切削刃分布不合理，强度最低的刀尖切削速度最高，磨损严重。(3)零件的切屑与零件的孔壁挤压摩擦，经常刮伤零件的孔壁，被加工零件的表面粗糙度很差。钻头主切削刃的整个切削刃都参与切削，刃上各点的切削速度不相等，容易形成螺旋切屑，排屑困难。可转位刀片钻的应用为了解决自动化生产线的总体布局，需要省略轴类零件的钻孔工序，实现所有机床的自动化；同时，为了提高轴类零件内孔的加工质量和效率，我公司在轴类零件生产中广泛推广可转位刀片钻(见图3)。它可以直接安装在数控车床的PUMA 305中，不需要单独的钻孔过程。可转位刀片钻是在麻花钻的基础上发展起来的，是一种机夹回转刀具。一般采用可转位刀片作为切削功能元件，通过机械夹紧将刀片固定在刀体上。刀片的分度和更换不改变刀刃在刀体上的坐标位置，能保持相同的切削功能。可转位刀片通常具有以下特点：在一个刀片上，必须有两个或两个以上的切削刃，它们具有相同的几何参数和相同的结构材料，并且每个切削刃具有对称的形状
为了比较两种刀具的加工效果，采用了两种不同的加工方法，一种是在半自动钻机CB 3463-1上安装麻花钻(见图4)，另一种是在数控机床的刀盘上安装可转位刀体880-D3800L40-02和刀片880-07 0406H-C-GM 1044。(参见图5)。对比结果见附表。结论金属切削的方法和观念在不断变化，一些新的刀具将广泛应用于传动轴零件的加工。可转位刀片钻已在钻孔中得到验证，可提高效率，保证加工质量，实现全线自动化和智能化。
