在所有六个表面和两个夹紧位置上，包括自动加工的铣削和车削步骤-这些现在可以在STAMA的铣削中心加工中心,上完成整个加工。机床在加工上具有灵活性和精确性的优势，MT技术的集成也可以使用户获得更高的生产效率，有效利用资源。STAMA制造技术“MT”(M代表铣削，T代表车削)已经成为机械加工的符号和标志。STAMA于2000年初在立式加工中心上铣削，一次装夹完成车削杆状零件。该机床可加工矩形、方形、圆形、扁平形——，包括所有直径为80mm、长度为800 mm的杆状件和杆状工件，铣削中心配有棒料进给装置，使两个夹紧位置之间全部六个面的整个工件的铣削和车削可由5轴完成。有一个用户曾经通过10个不同的加工步骤加工一个工件，包括锯、铣、磨和手工去毛刺。之后他还要在另一台机床上的多个夹紧位置钻孔，才能成为成品。这不仅消耗流通环节，占用空间，浪费生产资料成本，而且制约资金周转。但是用STAMA MT加工中心代替铣床和车床后，加工变得非常简单快捷。这里工件最多需要两个夹具，从夹紧位置1自动交接到夹紧位置2，只在一台加工中心上完成。快速、灵活和高质量的STAMA MT加工中心非常适用于工具制造、流体基础和医疗技术以及装载精密机械等领域。例如，在汽车制造业和钻孔机领域有非常强劲的需求。采用MT技术的双工位铣车复合加工中心是一种高生产能力的制造系统。在第一个车间铣削和车削工件的1-5个侧面时，在第二个车间可以加工同一工件的2-6个侧面。所有MT用户之所以能够成为强大的用户群体，是因为加工中心适合批量变化大的零件生产，能够达到预期的目标，即周期时间能够大大缩短，所有零件的成本能够降低，日加工量能够达到1-15批。在任何情况下，这些要求的目的是具有高的组装和调整灵活性以及快速的多面加工。——STAMA-MT技术完全可以满足这些要求。由于采用STAMA-MT技术，在流体技术行业可以降低50%的单件成本；汽车零部件供应商改进了他们过去的工艺和技术技能；工具和模具制造业获得了新的零部件订单；现有的生产工艺已经在医疗技术上得到优化。MT技术在通用性和灵活性方面具有极佳的性价比优势。许多用户表示，它可以应对批量变化，可以作为单件生产，这使他们成为MT加工中心的令人信服的支持者。但是加工中心也能满足量产吗？当立铣主轴与另一个车削主轴接触时，车削主轴总是停止，给人的感觉就像汽车的第五个轮子，无法加工。新的目标是：铣车零件不仅灵活，而且车铣效率高。当零件数量很大时，必须确保高效和完整的加工。解决方案是：增加第二移动立柱和第二铣削主轴，只有Y和Z有移动行程，这样就可以用车削主轴和铣削主轴实现5轴同步联动，达到在左加工室加工1-5面，在右加工室加工2-6面的效果。新的STAMA MT-2C升级版可以进行大规模生产。MT-2C加工中心忠实地保持了其原有的通用性和灵活性原则。和以前一样，小批量工件和单件加工还是可以的，不同的是现在同样的加工可以完成，生产效率提高一倍。STAMA-MT-2C加工件的棒料直径小于102mm，而盘类工件、锯段、半成品的直径可达430 mm。
