多工序制造已经成为提高车削加工中心.生产效率的一种非常有效的手段。目前，加工两道以上工序的车削占大多数。高效率、高精度加工这些工件的技术有以下三种：集中内外加工——，一次加工(外表面)和二次加工(内表面)多种功能的一次/二次加工机床；复合加工3354除了车削外，还配有铣削、磨削等多种功能的加工机床。智能——机是一种单元加工机，具有存储、运输和加工一体化、工件识别、工件夹紧控制、自适应控制和信息网络等最新监控技术。VT 2倒置式机床I稳定的机床设计和高动态主轴加工构成了VT 2系列机床的主要特点。VT 2是最新的加工小零件的倒置式机床，是专门为加工小圆盘和轴类零件而开发的。它有明显的优势。它不仅拥有3354环形输送链，这是eMark必不可少的工件自动输送系统，用于工件的装载、卸载和存储，而且还特别设计了尽可能小的机床尺寸，占地面积仅为4m2，因此可用于设计具有最佳占地面积节省性能的生产线或生产单元。VT 2的设计采用了全新的机床理念，其核心是EMACK的TecTower技术，使得在机床上采用高端技术的同时提供高价值成为可能。床身采用大理石铸造技术，这也是Emac的TecTower专利。此外，机床的另一个特点是自动工件输送系统的配置极其灵活。从带机床主轴的单机到全自动生产系统，用户完全可以根据自己的生产特点进行配置。机床之间的工件运输是由布置在机床加工区后面的传送带完成的。VT 2系列有两种，一种是VT 2 P，是采用swing技术设计的机床，用于圆盘类零件的高效加工。是采用不间断加工技术的立式车削机床，可加工的盘类零件最大直径为100mm。VT 2 P是有两个主轴的机床。一个主轴用于加工，另一个主轴用于装卸零件，可以在最短的时间内实现工件的自动转换。而且机床设计紧凑，进一步缩短了更换时间，减少了非加工时间，真正实现了不间断加工技术。此外，机床采用EMAG MINERALIT专利复合模块化设计，使振动阻尼和热稳定性得到很好的控制。VT 2 P的工作主轴可以设置在机床的任何一侧。根据客户的需求，VT 2提供左右观察窗。VT 2系列的另一种是配备尾座的VT 2 R立式加工中心，用于加工轴类零件。可加工的工件最大长度为400 mm，刀架和VT 2 P一样，可以配12个电动工具，但属于单轴加工。客户可以通过VT 2 R在最短的时间内获得最大的产能，精度更高，工艺更安全。VT 2 R可以作为单机使用，也可以作为完整生产线的一部分，因为它集成了自动装卸存储区，用于放置未加工和已加工的工件。稳定的机床设计，高动态主轴加工，与机床紧密接触，构成了VT 2系列机床的主要特点。2012年，VT 2系列将全面进入中国市场，并在中国投产。这台机床的设计非常适合中国客户。我相信它上市后的市场前景会非常可观。优秀车削中心C100INDEX公司的紧凑型机床INDEX C100为车削零件的快速生产提供了新的可能。卓越的车削中心C100采用了新的指数单滑轨导轨系统，以确保更快的动态响应和最佳的减振性能。极其刚性的立式床身不仅延长了刀具的使用寿命，而且提高了工件的质量。C100可配备2或3个转塔，为整机提供足够的加工间隔
优车中心C100配有两个结构相同的大功率主轴，三个刀塔可以同时工作。INDEX创新的单边滑动导轨系统，加速度高(1g)，移动速度快；主轴和辅助主轴可配置Y轴，刀架可快速转位，整个工作空间可配置42把刀具(VDI20)，每个刀位可安装动力刀具。行程短，但工作空间宽敞，产品在更换时很容易接近加工空间，抗振性非常好。VDF 450 TM/650 TM卧式车铣加工中心MAG中国创新的车铣加工中心，完美结合了多种加工工艺、高生产效率和高柔性。VDF 450 TM/650 TM卧式车铣加工中心在带来高生产率的同时，还具有降低工件成本、提高技术可行性、优良的可维护性和高柔性等优点。vd450tm/650tm卧式车铣复合加工中心具有坚固的结构，旨在满足最高的稳定性要求，允许复杂的同步加工操作。床由聚合物混凝土制成，确保最高的机械和热稳定性，提供最高的刚性和振动阻尼。高精度直线滚子轴承确保机床的精度和最长的使用寿命。只有这样，才能保证在一次加工一个工件的情况下，机床的精度能保持很多年。驱动导轨保持先进技术，提供长期高性能和高精度。其中VDF 450 TM机床X轴行程高达725mm，Y轴行程高达300mm，高扭矩齿轮传动主轴(最大扭矩5340N.m)，低位刀架，B轴和上滑板高性能铣削主轴(最大扭矩380N.m)，刀架采用轴向刀架系统，刚性更高。Vd450TM/650TM机床配有B轴和刀库系统，提高了小批量和中批量工件高效加工的生产率。这些部件可以满足工业领域中完整加工的要求。在车床上扩展了铣、镗、钻、滚的功能。
。B轴最大的优势为单刀系统，减少盘式刀塔系统带来的碰撞危险。VDF TM相互独立的上下托架系统，带来了最大的灵活性。其次，VDF 450 TM/650 TM的刀库系统完全集成在机床内部，不需额外占用空间。机床最多可选配120把刀具。换刀架在机床加工循环内完成刀库及铣削主轴间的刀具传递。换刀过程简单、智能。快换系统包含两个卡爪，液压驱动，高效安全。主轴上方配备镗杆刀库，最多可配备3个重达50kg镗刀杆。VDF 450 TM/650 TM机床还具有加工监控的功能，可以实现加工区刀具自动测量，通过红外数据传输完成加工区的工件测量，在机床外完成后期处理工件测量。此外，还集成自动化系统，自动化装置集成在机床内，不需要打开天窗及操作门，实现自动快速轻松上下料。上下料可在最短5s内完成，占地面积小。
MAG VDF TM系列机床是大批量生产的理想解决方案。在汽车制造商及其次级供应商，以及在中批量及小批量生产部门都有广泛应用。应用范围包括轴类及盘类工件。通过辅助能力及功能对复杂工件进行完整加工，可有效提高该平台的生产率。
Sigma 20车削中心
瑞士特纳斯有限公司
一次装卡完成车、铣、深孔枪钻、内外旋风铣螺纹、多边形孔等复杂工艺
瑞士TORNOS车削中心Sigma 20具有超精密级机床精度和加工精度，适用于大中小批量长、短轴类零件的复杂精密加工。覆盖棒料加工直径5~25.4mm。主轴箱行程200mm。
Sigma 20适用于各种轴类零件的加工，材料包括不锈钢,钛合金及有色金属等，该设备能一次完成车、铣、深孔枪钻、内外旋风铣螺纹加工工艺、多边形孔加工等复杂工艺，保证高效率、高精度、高可靠性。机床结构设计合理，有足够稳定的静态、动态精度，并能采用先进技术，保证系统具有良好的动态品质，所用控制系统及伺服驱动系统执行组件精度高，可靠性好，响应速度快，机床使用、操作方便。因为它的高度模块化结构特色, 使得针对广泛的生产范围能够建立一系列的高柔性的生产组合方式。
Sigma 20配备有2个主轴、2个直线排刀架(固定刀具及动力刀具)、1个前刀架(固定刀具及动力刀具)、1个背加工刀架 (固定刀具及动力刀具)、6个直线控制轴和2个C轴。其次，Sigma 20还备有大量的刀位, 同时设有2个Y轴，又提供2个C轴，所以能够完成各种复杂加工功能。Sigma 20还可以2把刀完全互不干扰同时加工，可在主轴及背轴完整完成复杂零件的加工,主轴及背轴平衡性良好，大大提高生产效率。
Sigma 20机床主要部件的制造均在恒温室内加工，并在加工前有48h的预放时间以确保温度均匀，提高机床精度。机床基础和导轨具有高刚性, 即使在重切削过程中也保障了加工精度。
CTX alpha 450 TC车铣复合加工机床
DMG公司
车削性能卓越，加工灵活性高，甚至不需要设置就可以用棒料灵活地加工单个部件
DMG的CTX TC系列非常成功，而CTX alpha 450 TC使其更加完善。在医学工程领域，日常部件不但尺寸小而且形状复杂。然而，在一台高度紧凑的CTX alpha 450 TC机床上，这些部件都可以实现高精度全套加工。这款新机床完美结合了五轴铣削和六面加工技术，其灵活扩展能力尤其令人赞叹。nextpage
CTX alpha 450 TC机床结构紧凑，配置±120°回转B轴、直驱刀塔、数控摆动副主轴、38刀位刀库和西门子Shop-Turn 3G数控系统，最大车削直径370mm，最大车削长度450mm，车削性能卓越，加工灵活性高，甚至不需要设置就可以用棒料灵活地加工单个部件。因此，在这种车铣复合加工中心上，医学工程业的复杂部件总可以通过某种经济的方式完成全套加工。
仅从屑-屑换刀时间少于7s、驱动系统功率强劲、车削主轴最大转速6000r/min和铣削主轴最大转速20000r/min这少数几项参数，即可看出该机床的高效率。西门子ShopTurn 3G全新数控系统从设计到成品提供全程支持与控制。DIN或WOP多通道编程是ShopTurn 3G控制系统的一项创新特性，用户可以自由选择编程方法。例如，通过ShopTurn界面，直接在机床上为B轴和刀塔进行3D图形车间编程、过程模拟或方便地调用程序循环，也可以通过DIN代码对非常复杂的铣削轮廓快速编程或集成客户程序循环、第三方程序模块或其它辅助技术。ShopTurm循环可以与DIN功能灵活地组合。
该控制系统还提供操作方便的显示屏以快速和安全设置机床、提供以太网接口以实现数据快速交换、提供诊断信息以方便快速发现故障以及提供预防性维护功能。DMG ERGOline Controller控制面板配置19英寸显示屏，十分方便阅读。上面的显示屏也可以显示其它内容和更全面的状态信息。但是，一些最常用指令可由操作人员通过DMG SOFTkeys逐项设置。
CTX alpha 450 TC采用ShopTurn 3G，编程快捷方便对小尺寸复杂工件实现五轴和六面加工Y轴行程±105mm，加工灵活性最高利用摆动副主轴可进入长达150mm的工件内加工采用直驱技术和光栅尺，确保最高精度通过摆动副主轴集成工件卸载功能结构紧凑，占地面积小：3.7m ×2.7m = 10.0m2。
超精密车削中心T42
美国哈挺集团
一种中小型精密零件经济、高效、精密的完全加工解决方案
Hardinge公司的T系列车削中心设定了高性能、高精密车削的新标准，将工件质量和制造能力带到一个全新的高度。该新机型的设计超乎想象，是两轴高精密、结构精巧、一次装夹成型的复杂多任务应用的不二选择。
所有新型的SUPER-PRECISION T系列车削中心将完全超乎您的预期，它可以实现优异的加工精度0.25μm的工件圆度和Ra0.15的表面粗糙度，T系列是市场上最精密的车削中心。有了这些优异的配置，可以取代昂贵的二次精加工工序，从而减少成本和工件的流程。
超精密车削中心T42是哈挺公司最新一代超精密车削产品，设计的宗旨就是为用户提供一种中小型精密零件终加工和难加工材料加工的经济、高效、精密的完全加工解决方案。针对航空航天、液压元件、控制仪表、燃油喷射系统、医疗器械等行业的核心零件的高精密加工的要求，T42机床配置了跳动小于0.001mm的精密主轴、超级刚性的整体式复合床身、具有哈挺专利的BMT45刀具系统、主动式热量控制系统、高电压伺服系统等多种含有最新技术的机床部件和世界著名品牌的零部件，使T42机床集精密、刚性、稳定于一体，可以实现0.25μm的工件圆度、5μm的轮廓精度、Ra0.2表面粗糙度、5μm的工件连续加工精度，加工耐热合金或钛合金时的刀具寿命可以超出同类机床50%以上。
用立式车床实现多工序制造
Walter Frick
自动化水平提高、多工作台同步加工是立式车床的发展趋势
当被问及立式车床当前最重要的发展趋势时，位于奥地利Hallein的Emco集团首席执行官Stefan Hansch博士以一连串的开发项目作为回答：“我们在半年之前推出的Emcovertical VT250产品拓展了我们的产品阵营，给这款设备增加送入部件拣选功能的目的在于，能够在不配置额外设备的情况下自行将工件毛坯装入。”如今，除了诸如龙门式装载机、转轴装载机和机器人单元这些标准化的自动解决方案之外，我们可以按极为出色的性价比提供一种智能化的自动化解决方案。
采用这款机床时，用户可以依赖自动化解决方案以确保短的装载时间、较高的稳定性、简单的编程和操作、紧凑的机床尺寸以及最优化切屑流动的实现
Hansch认为，选择立式车床是因为，“据客户说，最为常见的原因是，作为多功能的应用，立式车床往往具有紧凑的占用面积以及一体化的自动化功能。”在汉诺威EMO 2011上，Emco延伸和加强了立式车床系列产品。Hyperturn系列得到了一款新机床的补充。
根据位于Stuttgart的Hommel公司负责Okuma机床的高级产品经理Patrick Marx表达的意见，立式车床的趋势在近年来转向了“尽量能够执行重型工件完整制造的机床。”这个意见得到了诸如对电动工具站连续性要求的确认。对于车削直径超过1000mm的车床，通常客户想要获得超长的Y轴行程，以便减少装卡次数；用尽量少的机床，完成工件的加工。
用于排列工件的拣取型车床能够在不需其他自动化设备帮助的情况下，自行将毛坯件装载到位
机床自动化水平明显提升
更多客户想要拥有诸如Super Nurbs这样的高速功能。机床自动化水平正在稳步提升，对托盘更换器和输送系统的需求量也是一直上升，目的是能够在加工期间同时将新工件装载到位，或者尽量减少生产人员。对于难加工工件的加工，市场目前需要压力高达150bar（1bar=105Pa）的高压加工设备。在EMO上，Okuma作为世界顶级厂商展出了新型5轴立式车/铣加工中心VTM-1200YB，其车削直径可达1200mm，工件重量可高达5000kg。
对于位于Esslingen的Index公司的市场营销首席执行官Reiner Hammerl来说，立式车床的发展焦点被集中在：“特别是将磨削工艺集成到工件的综合加工过程中，这里特别指出我们配备了Y-B转台的V160G，其副主轴设计使其可以在工件背面执行加工，并达到最高的精度。”
据我们所了解，即使在Index基本型式的机床上也具有这样的好处，机床在设计上提供了出色的对工作区的接近能力，其产品不仅简化了刀具配置，还能够集成所有类型的技术：“因为这些优点以及灵活的输送系统，我们的客户能够针对市场快速变化的要求做出迅速而高效的反应。”
位于Göppingen的MAG 德国公司立式车床全球产品总监Eike Fretzer选择了发展趋势当中一个具体例子来说：“为了能够长期地以高生产率制造产品并保持灵活性，我们的客户需要灵活的机床，各项配置要符合长期技术标准，而且机床可以随时对最新技术进行升级。”
在所要加工工件的生命周期达到5年以上时，则必须能够确保立式车床的潜力能够继续发挥出来。为了尽可能以最少的投资达到必要的灵活性和可靠性，就需要推出模块化的产品系列，并将大量的技术基础和工艺智能化地集成到现有机床上。
利用2个或3个转台实现同步加工
位于Emskirchen的Weiler公司董事会成员Michael Eisler表示，车床发展的趋势，“比以往更多地放在设备的高效利用上。”这里不仅要理解当前的大趋势、能效和资源保护制造和生产，而且也自然地成为创新活动的主要目标和特色：“我们的眼光将超越这些目标，着眼于用户友好型、复杂程度不高、易于理解的人机界面上，也着眼于能够适应不同生产任务要求的极高的灵活性上。而这些特色都随着高精度、稳定性好的机床产品而体现，这些机床产品从概念设计上就能够针对用户要求进行尽大可能的适应。”
降低单件成本的综合加工
“我们的客户一直在要求获得个性化的低单件成本的综合加工能力，这种能力通常与用一台机床进行多工序制造相关，”位于St. Georgen的J.G. Weisser Söhne公司的技术和营销首席执行官Helmut Weisser解释说。为达成这一要求，这家公司提供了既综合全面又广泛通用的机床发展计划。本计划的关键在于利用创新加工工艺来减少制造成本，如不需磨削的硬精细加工。其中一项特殊方法是通过尽量减少机床刀具的重装时间，以及实现自动化来提升灵活性，并且通过采用优化结构部件来提升可靠性。
稀缺资源的影响日益体现，能源消耗已经对制造业提出了巨大的挑战。Weisser对这种环境的响应是，推出了一个里程碑式的“Green-plus”新概念。这个新概念的关键角色是旋转式车削工艺，这一工艺“实现了梦想中的节约潜力”。总之，对于高效工件加工来说，此工艺提供了可将单件耗能因素降低到最低水平的特色集合。
