摇臂钻床在使用过程中，丝锥的折断往往是在应力很大的情况下突然发生的，导致断在螺孔中的半丝锥刃口紧紧地楔入金属中。通常，很难将丝锥的切削刃与金属分离。为了使丝锥在螺孔中松动，可以采用振动的方法。振动时，用锋利的凿子夹在丝锥的容屑槽内，根据螺纹正反标的目的，用手锤反复轻敲，直至丝锥松动。我们提出了几种快速安全的处理方法，希望能更好的解决这个棘手的问题。1.当丝锥折断部在孔内时，可将两个螺母拧在带有方榫的折断丝锥上，将钢丝(根数与丝锥槽数相同)插入折断丝锥和螺母的空槽内，然后根据退出靶的目的，用铰链杆拉动方榫，即可拔出折断丝锥。如果还是拔不出来，可以用乙炔焰或喷灯退火，然后用钻头钻孔。此时钻头直径要小于底孔直径，钻孔要对准中心，防止损伤螺纹。钻好孔后，用平的或方的冲头打孔，用扳手将丝锥拧出。2.当断掉的机用丝锥一般情况只有2 ~ 3mm时，用厚2 ~ 3mm、长150~200mm的扁钢在其长度的1/2处钻一个孔(孔的直径为丝锥外径)，然后将扁钢放在断掉的丝锥上，扁钢与轴端面之间留有0.5~1mm的间隙。用电焊把断了的丝锥和扁钢平滑地焊在一起。焊接时，从龙头中心开始，逐渐与扁钢焊接。断丝锥自然冷却后，将油注入断丝锥排屑槽内，轻推扁钢，松开断丝锥，使丝锥轻松地从轴上拔出。也可以用内径略大于丝锥直径的六角螺母焊接。3.当断裂的丝锥显示出很长的工作轮廓时，可以用钳子将其拧出。在制造业中，经常会遇到轴端攻丝的情况，因为这些轴类零件大多经过了回火处理，具有较高的韧性和强度，给攻丝带带来了很大的困难，气丝锥断丝的现象经常发生。在许多情况下，工件由于处理不当而报废。在机床使用过程中，什么原因可能导致丝锥断裂：1。机床丝锥质量差：主要材料、数控刀具设计、热处理、加工精度、涂层质量等。比如丝锥截面过渡处尺寸差异过大或者没有设计过渡圆角，导致应力集中，使用时容易在应力集中处断裂。刀柄与刀片连接处的截面过渡过于靠近焊缝，导致复杂的焊接应力和应力集中在截面过渡处叠加，产生较大的应力集中，导致丝锥在使用中断裂。比如热处理工艺不当。丝锥热处理过程中，如果淬火前没有预热、过热或过烧，没有及时回火，清洗过早，都可能导致丝锥产生裂纹。很大程度上，这也是国产水龙头整体性能不如进口水龙头的重要原因。2.机床丝锥选择不当：优质机床丝锥，如含钴高速钢丝锥、硬质合金丝锥、涂层丝锥等。对于硬度过高的攻丝零件，应选择。此外，不同的龙头设计适用于不同的工作环境。比如数量、大小、角度等。机床丝锥排屑槽的数量对排屑性能有影响。3.机床丝锥与加工材料不匹配：这个问题近年来越来越受到重视。以前国内厂商总觉得进口的好，贵的好，其实是适合的。随着新材料和难加工材料的日益增多，为了满足这种需要，刀具材料的品种也越来越多。攻丝前选择合适的丝锥产品是很有必要的。4.底孔直径小：例如加工黑色金属材料的M50.5螺纹时，直径为4.5毫米的钻头应为u
6.机床不满足丝锥的精度要求：机床和夹体也很重要，尤其是高质量的丝锥，只要机床和夹体有一定的精度，就能充分发挥丝锥的性能。同心度不够是常有的事。攻丝开始时丝锥初始定位不正确，即主轴轴线与底孔中心线不同心，攻丝时扭矩过大，是丝锥断裂的主要原因。7.切削液和润滑油质量差：国内很多企业已经开始重视这一点，很多采购过国外刀具和机床的公司都有非常深刻的体会。切削液和润滑油质量有问题，加工出来的产品质量容易出现毛刺等不良情况，同时使用寿命也会大大降低。8.切削速度和进给量不合理：当加工出现问题时，国内用户大多降低切削速度和进给量，使丝锥的推力减小，丝锥产生的螺纹精度大大降低，从而增加了螺纹表面的粗糙度，无法控制螺纹直径和螺纹精度，当然，毛刺等问题更是不可避免。但如果进给速度过快，过大的扭矩容易导致丝锥断裂。机器攻丝的切削速度对钢材一般为6-15m/min；调质钢或硬钢为5-10m/min；不锈钢为2-7米/分钟；铸铁8-10m/min。在同一材料中，丝锥直径越小，数值越高，丝锥直径越大，数值越低。9.操作人员的技术和技能达不到要求：这些问题都需要操作人员做出判断或者反馈给技术人员，但目前国内大部分操作人员对此重视不够。比如加工盲孔螺纹时，丝锥即将触及孔底时，操作者没有意识到在没有到达孔底时仍以攻丝速度进给，或者在排屑不畅时强行进给，导致丝锥断裂。建议运营人员加强责任心。从上面可以看出，丝锥断裂的原因是多方面的，如机床、夹具、工件、工艺、卡盘和刀具等。而真正的原因可能永远也找不到，只有纸上谈兵。作为一个合格负责的工具应用工程师，最重要的是要深入现场，而不仅仅是想象。举个最简单的例子，如果丝锥的切削锥过长，在攻丝过程中碰到底孔底部而断裂，如果不深入现场，仅凭猜测丝锥性能、工件材料、加工工艺等，怎么可能知道。
