国际汽车制造商协会提供的数据清楚地表明，自2009年经济危机爆发以来，汽车产量大幅增加。2009年汽车产量约为6170万辆，2013年该数字上升至8720万辆。可以看出，经济形势正在稳步回升，预计2014年这一增长趋势将会持续。与此同时，紧跟不断上升的需求，行业内对更高效、更快速的生产系统的需求也越来越强烈，尤其是对驱动器、变速箱、发动机等重要零部件的生产，如齿轮、轴等，要求最短的可行工期。正因如此，新一代机床已经可以满足这种需求。但是，淬火工艺如何适应这些要求呢？答案是感应淬火技术。图1 Eldec MIND:模块化淬火系统用于生产直径1200mm的卡盘零件和轴类零件。传统的淬火方式是表面淬火，工件需要加热几个小时才能达到要求的硬度。这种淬火工艺有其缺点，特别是在齿轮的大规模生产中，其中一个缺点是消耗巨大的时间和能源成本。在过去的几年里，我们开发了感应淬火，希望它能在技术上取代传统的淬火方法。应用表面感应淬火时，工件被电磁感应产生的涡流加热，特别是需要淬火的部分可以被加热，而工件的其余部分在加热过程中完全不受影响。这种方法基于两种重要的机制。一方面，严格控制涡流频率，确保只加热表面几毫米深的地方。另一方面，加热过程可以瞬间完成，从而保证工件的其余部分不受影响。图2 mind 750齿轮淬火技术的应用，淬火时间通常在几微秒到几秒钟之间。循环时间可以容易地保持在5-15秒。感应淬火工艺采用5-3000千瓦单/双频电源。为了满足齿轮淬火的特殊要求，EMAC Eldec公司开发了SDF(同步双频感应加热)技术。通过均匀加热齿顶和齿底，达到感应淬火工艺要求的轮廓一致性。由于底部离电感较远，如果对顶部和底部进行同频处理，会产生不规则的热曲线。SDF工艺用不同的频率加热齿顶和齿底，这就是SDF工艺的价值。换句话说，SDF方案的特征在于两种不同的频率/功率密度，并且同时加热待硬化的整个部件。Eldec提供的“同步双频电源”可以保证中频和高频部分产生不同的输出，保证齿轮的顶部和底部具有相同的加热深度和温度。图3手动或自动(如机器人)将工件装入系统分度工作台。根据不同的工件，后续的加热过程在100微秒到几秒内达到转变温度。淬火后，在同一工位或同一循环时间回火。Eldec公司淬火加热系统的生产团队Christian Krause博士强调，“然而，只使用一种频率的感应是合理的。硬化需求没有现成的解决方案。每个工件都不一样，需要区别对待。对于模数为1的齿轮零件，通常一个频率的感应就足够了；而模数在2 ~ 5之间的齿轮零件可以用SDF法处理，但不是必须的。电源感应器的使用完全取决于所需的硬化型材配置，并根据相关产品进行定制。提供个性化的解决方案，做到最好的硬度，是Eldec多年来最大的优势。”工业环境下的淬火工艺——MIND模块化淬火机床为满足工业批量生产零件的特殊要求，Eldec开发了MIND淬火系统。Krause博士解释说：“MIND系统采用模块化概念，每个系统都可以根据特殊应用进行定制。该系统有三个重要组成部分：带有加工区和传感器的机器底座、电源和冷却系统。在eldec，从能源到传感器的每个部件都是内部生产的，这是我们引以为豪的。传感器、电源、冷却系统，简而言之，每一个思维系统都经过了量身定制，哪一个没有
根据不同的要求，系统可以保持5-15秒的循环时间。图4与表面淬火工艺相比，感应淬火可以减少材料的弯曲，但这取决于加热时间和零件的几何形状。Eldec的心灵淬火系统满足了行业的需求。整个淬火过程可以完全自动化，并可以很容易地集成到生产线上。与传统的淬火工艺相比，其优势是显而易见的。Krause博士强调：“我们在开发感应淬火时注重一致性。可以说，我们的MIND系统是工业大规模生产最好的、最灵活的淬火系统。最佳建议和服务与定制技术的结合是eldec的驱动力。我们很自豪地说，我们总能迎接新的挑战，满足行业的需求。”Eldec淬火系统的技术优势：精密高精度的齿形齿轮和涡轮淬火技术，模块化系统，个性化方案，完美融入现有生产线，周期时间5-15秒，生产率最高，能耗低，占地面积小，零件质量最高，工艺完整。
