最近，我公司开发了一种新型嵌齿石油钻头，直径为444.5毫米。如图1所示。零件周围有多圈齿孔，齿孔的加工精度会影响齿固定的强度。该零件为回转体，其形状和内孔均在数控车床,上加工，有效地保证了零件的加工精度和生产效率。然而，在加工锥体的齿孔时，存在许多加工问题。根据图纸要求，加工其齿孔的工艺路线是：钻孔和铰孔。加工第2、3圈齿孔时(齿孔直径20mm，与第1圈齿孔直径相同，均匀分布)，比较光滑。钻孔时，留有0.35毫米的铰孔余量。钻孔后，根据图纸要求粗、精铰孔。加工第一圈齿孔时，出现了以下加工问题：孔小肚大；这个洞是椭圆形的。齿孔粗精铰不充分时，孔尺寸到位，但内孔不能完全铰出，达不到跳动公差要求。经现场分析，由于第一圈齿孔的曲率大于其他圈齿孔所在圆周的曲率，所以在钻齿孔时麻花钻的中心出现了偏差。钻孔时麻花钻转速过高，排屑不畅，排屑不能及时从齿孔排出，造成孔口小，肚子大。为解决上述加工问题，采用如图2所示的麻花钻进行手工打磨，麻花钻顶部参照中心钻进行手工打磨，有效保证了钻第一圈齿孔时麻花钻的准确对中。钻进时，转速为800转/分钟。当钻孔一次未完成时，必须在钻孔前有效清除切屑，并用切削液充分冷却。在钻孔过程中，增加了钻套，以确保麻花钻的刚性。通过以上措施，麻花钻加工后。牙孔采用粗、精铰刀进行铰削，有效保证了牙孔的加工精度和要求。
