摘要：介绍了经济型数控车床.快速对刀的工作原理、方法以及在对刀过程中应注意的问题。利用这种先进的对刀技术，对刀快捷简单，精度高，具有很高的实用价值。随着经济型数控车床的广泛应用，许多企业采用机床的计算机数控系统改造普通车床，从而大大提高了加工效率，保证了加工质量，降低了工人的劳动强度。但是有很多经济型数控车床零件需要用电动分度刀架加工，所以需要知道刀架上几个刀具的相对位置以及它们与车床原点的相对位置。因此，分度刀架上多把刀具的对刀问题成为一个难题。往往一个熟练的数控车床操作工四把刀具需要1 ~ 2h甚至更多的时间，对刀精度低，人为误差大。有时，需要报废一些零件才能正确设置工具。即使使用对刀镜，对刀也不方便，精度难以提高。另外，对刀显微镜价格昂贵，很难在经济型数控车床上广泛使用。为了解决这一问题，介绍了一种可以在经济型数控车床上实现快速对刀的对刀装置。利用这种先进的对刀装置，可以在经济型数控车床上设定四种刀具的位置和尺寸，快捷简洁。一般设置四个工具只需要几分钟，而且准确易用。它是减少数控车床辅助工作时间，消除对刀麻烦，提高经济型数控车床加工效率的有效途径。

1 对刀原理

1.红色滚动头2。黑色插头3。坐标原点4。心轴5。查克6号。绝缘套管7。对刀环图1对刀杆结构图2示意图图3对刀路径图1是对刀杆结构图，用作对刀尺寸参考，供计算机接收对刀信号。它由心轴4、绝缘套筒6和工具设置环7组成。在旋转面a和B上.可用于主偏角为27 ~ 90的各种圆柱刀具；在C和D回转面上，可以设置主偏角范围从27到90的各种孔刀。刀的工作原理是连续自动送料和接收。对刀时，使用手动方向键点动刀尖，直到它靠近对刀杆的表面(不接触)。然后在编辑状态下按一下某个方向键，刀尖会自动靠近对刀基准面。在每一步，计算机查询端口P1.7，直到刀尖接触到对刀参考面，接收电路接收到一个低电平信号给计算机(图2)。计算机立即控制刀具退到一个固定的位置，这个位置就是第一个刀具的原点，然后换刀。因为刀尖位置一般与第一把刀具不同，对刀后刀尖回到起点，然后计算机自动计算出刀具与第一把刀具的位置差，即刀具与第一把刀具的位置差。刀具补偿值的计算以对刀后第一个刀具返回的位置为准，其他刀具以第一个刀具的刀尖为准。对刀后，得到每个刀具与第一个刀具的相对偏差。在执行零件加工程序时，如果遇到换刀命令，换刀后，系统会自动取出相应刀具的偏差进行补偿。这样，在编制加工程序时，就从一个起点开始编程，而不用考虑几把刀的起点不同，从而简化了编程工作，大大缩短了对刀时间。由于采用了电信号位置检测方法，对刀误差控制在一步之内，提高了对刀精度。

2 对刀操作方法

信号线将对刀装置的对刀头连接到系统后面板上的对刀插座上，然后将插头另一端的两个头插入对刀杆，如图1所示。红色滚头插入对刀装置外环孔，黑色插头插入主轴孔。不

用千分表测量刀具环的跳动量，尽量减小跳动量，并确保钳夹的前端面与主轴肩部完全接触。对刀时，将刀夹在电动旋转刀架上，将1号刀转到工作位置。检查刀线是否连接正确。在编辑状态下，输入引导程序%。和工件加工程序。在引导程序中，不需要输入刀具偏置，但需要输入刀具偏置。自动对刀后，每组刀具偏置在引导程序中依次排列。在手动状态下，将刀尖移动到工具栏参考平面附近(外环刀基于A，内孔刀基于C)，切换到编辑状态。按下“复位”，“*”和“对刀”，键。国外刀具再次按“”键；设定内孔刀具时，按“”键。此时，刀尖会自动靠在基准面上。移动路径如图3所示。计算机判断X、Z方向对刀完成后，会立即控制刀尖以G00速度返回指定起点。编辑状态按“换刀”键，2号刀具将转到工作位置。在手动模式下，将刀尖移动到对刀基准附近，切换到编辑模式，按“对刀”键，再按“”或”键，2号刀具的对刀自动完成。对3号和4号切刀使用相同的方法。设定好4号刀后点击“复位”，1号刀会自动转到工作位置，设定完成。

3 对刀时应注意问题

装刀时，如果有空刀位，这个刀位之前或之后的刀需要连续对刀两次，因为对刀软件是按照刀号从小到大编制的。但是，当空刀具位置处于最后一个位置时，不需要重新对齐。为了减少刀具的空行程时间，系统将刀尖的起点设置为距离坐标原点X=100(直径)和Z=200。如果加工不合适，可以考虑将该点作为过渡起点。刀的正负补偿值与拖板的移动方向一致。比如33602号刀的补偿值U2=12.34，w2=-2.61。表示2号刀具分度后，X轴正方向移动12.34mm(直径)，Z轴负方向移动2.61mm。在加工过程中，如果刀具磨损，可以通过修改刀具补偿值来修正。工具条的头部要用颜色区分，不能插错。刀具主轴和刀具的夹紧应与机床接触良好，以保证良好的导电性。工具环不应与机床任何部位的导体接触，只有在对刀时，工具的尖端才与之接触。如果刀具在加工过程中损坏，需要在更换后重新设置。先对刀基准，获得起点位置后，再依次对刀，直到新换刀。如果基准工具损坏，基准丢失，所有工具都应重新校准。对刀后最好查看引导程序%0，掌握好每组补刀。