1)初始放电加工效率低——电极尺寸缩放(火花位置)较大，自动编程可选择较大电流的条件数。空腔应尽可能预铣。2)程序中间放电加工段效率低——各段条件之间余量过大，可适当减少两段之间的加工余量。3)程序最后几段电火花加工效率低——利用定时加工功能有效控制精加工时间(加工时间需要设定)。4)面积输入太小-系统将面积作为限制阈值。即使电极尺寸再放大，面积太小，也不会产生大的放电条件。在这种情况下，可以人为地适当增加输入面积值。5)应用类型选择不正确——例如，实际上选择“标准”应用类型是为了加工大空腔。在所有应用类型中，“微加工”的效率最低。6)处理优先级——选择低损耗优先级导致低效率，选择高效率优先级导致高速度高损耗。7)出料和提刀结合不合理——根据加工状态，调整提刀高度和出料时间与之匹配。8)优化参数-减小脉冲间隙P，增加伺服基准COMP。工艺改进——采用石墨电极，大大提高了整体生产效率。
