随着模具工业和其他制造业的快速发展，对WEDM的各项技术指标，如尺寸精度、表面粗糙度等提出了越来越高的要求。另一种方式是采用多次切割，但由于其走丝速度快，在第一次切割后紧接着第二次切割时，狭缝宽度大大加宽，钼丝振动明显增大。如果采用常规切削工艺，二次切削后的表面粗糙度不会得到有效改善。为了提高往复式电火花线切割机床的加工精度和工件表面质量，本文从以下几个方面进行了探讨。1.工艺参数在此阶段，应采取措施减小高频电源的脉宽，增大脉冲间隙，减小输出电流的数值，以减小电极丝上的单边火花激励力，同时减小火花放电间隙，使跟踪电流在运行速度接近机床空转速度时进行调整切割。应在小电流、窄脉宽、低能脉冲的前提下进行。钼丝在快速送丝过程中是一种随机振动。钼丝空转时，其振幅约为0.03ram，为了避免振动对工件表面的影响，在切割凹模时，第一次切割时留有很小的余量，然后用大脉宽、大电流快速进给钼丝，高速高效加工成工件的形状。第二次切割时，钼丝从工件中退出一定间隔，即放电间隙增大，所以第二次切割没有电火花。2.易损件的第一道切削工序完成时，大量的切削工作已经完成，后面的多次切削工序本质上是为了提高加工工件的精度和表面质量。因此，在二次切割之前，需要调整储丝筒的状态，更换导轮和导轮轴承。因为第一次和第二次切割中电极线的位置不同，所以第二次切割中的狭缝宽度比第一次切割中的狭缝宽度大得多，并且钼丝的振动不能限制在狭缝的两侧。因为往复WEDM影响切割精度的关键问题之一是电极丝的振动。引起电极丝振动的主要原因是储丝筒的动态不平衡和径向跳动，储丝筒轴承、导轮、导轮轴承的动态跳动和电极丝的张力。另外，在加工过程中，电极丝高速运动(其运动速度为300 ~ 700米/分钟)，切削时产生高温(约10000)。另外，老化导致电极丝损耗和直径减小，导致张力减小，振幅增大，导致加工时振动增大，影响加工效果。在收紧电极丝时，一定要注意力度要合适，尽量收紧电极丝，保证电极丝在连续的情况下，电极丝的张力(一般在15N左右)，这样切割时电极丝的振动就可以控制在0.03 mm以内，因此，可以采用两次收紧电极丝的方法来提高上述指标。此时，电极丝的振动与空载时电极丝的振动相似，所以尽量减小电极丝的振动，增加张力是非常重要的。第一次切削是双面对称余量加工。此时电极丝在相对封闭的环境下切割，极大的阻尼了电极丝的振动，同时有利于电极丝在切割时不乱。而二次切割是单侧余量加工，加工时作用在电极丝上的放电力不同，电极丝两侧的阻尼状态不同，狭缝对电极丝振幅的抑制和平整作用不存在。3.编程通过对二次切削加工方法的分析和反复试验，考虑到详细二次切削时机床的再定位精度和二次切削的放电间隙等因素，可取
当均匀加工速度为50mm2/min时，通过多次切割可获得Ra 1.0 m、精度 10 m的表面粗糙度，且无紊乱。往复WEDM多次切割是精密传动与控制技术、脉冲电源技术和数控技术综合应用的结果，也是提高切割精度和表面质量的重要手段。如姑苏三光HA系列往复式WEDM机床采用SKD2控制系统和EAPT自动编程系统，数控系统有专家库，可以多次为用户提供具体的加工参数。机床采用进口交流伺服系统驱动X、Y坐标工作台，同时采用螺距补偿功能，定位精度高，可长时间稳定加工，工件表面光滑无条纹。特别是大型机床加工的孔的精度和跳动精度相比以前的WEDM机床有了显著的提高，整机向前迈出了坚实的一步。
