要想加工出生产效率相对较高的耐热高温合金(HRSA)，就必须充分、细致地准备好相应的加工策略。由于车削加工在耐热高温合金加工领域中占主导地位(至少50%以上的工序是车削)，刀片的正确应用是保证成功的关键之一，其基本原理应基于正确的切削刃切削方法。耐热高温合金(HRSA)具有一些独特的性能，如优异的高温强度、良好的韧性和耐腐蚀性，这使其成为一些部件如汽轮机、喷气发动机、化工和食品设备以及医疗器械的唯一材料选择。但是，这些属性也意味着它的切削相当困难，尤其是需要高效率加工的时候。由于耐热高温合金的可加工性差，要求整个加工链中的各个环节——，从机床到CAD，从刀柄到刃口，都要做好规划、选择和应用。车削时，切削刃切入工件的角度主要取决于切削刃的主偏转角，尤其是车削耐热超合金时，这将直接影响生产效率的竞争力，因为它将直接影响3354的刀具进给速度，这在很大程度上决定了所需的切削时间。当主偏角较大时，进给速度主要受刀片许用载荷的限制，部分由切屑厚度决定。当主偏角较小时，切屑厚度必须足够大，使切削刃能通过正常切削而不是挤压工件表面形成切屑。在这方面，当切削深度不变时，切削刃越长，切屑越薄(换句话说，主偏转角越小，产生的切屑越薄)。此时应采用较高的进给速度来维持正常切削。另外，从刀具磨损的角度来看，切削刃的沟槽磨损是车削耐热高温合金时的主要问题。切削刃上凹槽的形成在切削深度附近尤其明显。当切削刃的主偏转角为90度时，或者当切削深度大于切削刃的刀尖圆弧半径时，尤其如此。切削区高温与室温过渡区的氧化磨损是切削刃沟槽磨损的主要机理。用小主偏角的车刀车削耐热合金时，可获得最佳的加工性能。这是车削耐热高温合金时，建议刀片采用相对较小的主偏角(45度以下)切入的一般背景。实用方法——首先选择刀片，大多数可转位刀片都具有可以加强切削刃的刀尖圆弧。如果切削深度小于刀尖圆弧半径，此时的(等效)主偏转角一般是可以的。因此，圆形刀片特别适用于耐热超合金车削，因为其刀片半径为上述刀尖圆弧半径，切削深度值通常远低于刀片半径。r形刀片(圆形刀片)可在较宽的切削深度范围内获得较小的主偏转角。当用圆形刀片车削耐热高温合金时，切削深度应为刀片直径的15%左右，而不是高出25%。如果需要采用超出圆形刀片工作范围的较大切削深度，主偏角为45度的方形刀片是不错的选择，非常适合耐热超合金的重载粗车。s形刀片(方形刀片)切削刃强，非常适合粗车。如果由于某种原因，刀具切入工件受到限制，或者必须用同一把刀具车削外圆和端面，或者精车凹腔，工件不够稳定或薄壁，应选择刀尖圆弧半径合适的菱形刀片。但是，在很多情况下，Xcel刀片是半粗加工/精加工工艺的最佳选择。这种刀片结合了方形刀片主偏角小、刃口强度大的优点和金刚石刀片刀具切削方向的灵活性。其优点包括更好的刀具可达性、减缓沟槽磨损的趋势、减小径向切削力和恒定的切屑厚度。用Xcel刀片粗糙化台阶表面是特别有利的。加工策略的最后阶段包括选择
至于切削参数，是指切削速度、进给速度和切削深度这三个不能忽略的参数。在实际应用中，刀具路径策略变得越来越重要，正确的刀具路径策略可以给用户带来很大的好处。
