高速加工是面向21世纪的高新技术，具有高效率、高精度和高表面质量的特点，已广泛应用于航空航天、汽车工业、模具制造、光电工程、仪器仪表等行业。为了实现高速加工，首先要有高速数控机床。高速数控机床必须同时具有高速主轴系统和高速进给系统，才能实现材料的高速切削加工。为了实现高速进给，国内外厂商不断采取措施提高滚珠丝杠的高速性能。主要措施如下

1 适当加大螺杆的转速、导程和螺纹头数

常用大导程滚珠丝杠的公称直径与导程的匹配有40mm20mm、50mm25mm、50mm30mm等。其进给速度均可达到60m/min以上。为了提高滚珠丝杠的刚度和承载能力，大导程的滚珠丝杠一般采用双头丝杠，以增加滚珠的有效承载圈数。

2 改进结构，提高滚珠运动的流畅性

改进滚珠循环换向装置，优化回球槽曲线参数，采用三维滚珠导管和回球装置，使滚珠真正沿着内螺纹的导程角方向导入螺母体内，使滚珠运动方向与滚道相切而不是相交。这可以最大限度地减少冲击损失和噪音。

3 采用“空心强冷”技术

高速滚珠丝杠在运转过程中由于摩擦产生高温，直接影响高速机床的加工精度。采用“空心强冷”技术，即在空心螺杆的孔内通入恒温切削液，对滚珠螺杆进行强制冷却，使球副温度保持恒定。该措施是提高中大型滚珠丝杠高速性能和工作精度的有效途径。

4 大行程高速进给系统

对于大行程的高速进给系统，可采用螺杆固定、螺母旋转的传动方式。此时，螺母一边转动、一边沿固定的螺杆作轴向移动，由于丝杆不动，可避免受临界转速的限制，避免了细长滚珠螺杆高速运转时出现的种种问题。螺母惯性小、运动灵活，可实现的转速高。

5 进一步提高滚珠螺杆的制造质量

通过采取上述措施，可以在一定程度上克服传统滚珠丝杠存在的一些问题。其最大快速移动速度可达60m/min，某些情况下甚至可达90m/min，加速度可达15m/s2。滚珠丝杠由于历史悠久、技术成熟、应用广泛、成本低廉，在中等负荷时对进给速度的要求不是很高，行程范围小于4 ~ 5m。