技术在整个航天生产过程中起着基础性的作用。航空制造商是DMG/森精机高端机床最苛刻的客户之一。几乎所有的发动机和机身部件都需要加工。其他零件不经过车、铣、钻就无法实现其功能。此外，DMG/森精机的激光加工技术和超声波加工技术已成功应用于航空航天生产。航空航天工业的集约化生产模式、创新的发动机结构设计以及新材料、高效材料的应用，都对机床行业提出了更高的要求。其核心是经济地加工钛合金和镍合金、铝合金或先进复合材料。由此可以得出对加工工艺的直接要求。最重要的是多任务机床的全加工发展趋势更强，车、铣、钻、磨一次装夹。不仅如此，用户还希望金属切削过程能够形成一个完整的(自动化)工程，包括加工前的编程和仿真，以及加工过程中的测量周期和机内监控技术，最大限度地提高加工的可靠性和稳定性。当然，所有这些金属切割工艺都需要满足日益增长的精度和复杂性要求。本文简要介绍了DMG/森精机加工技术在航空航天工业中的应用。机身的结构件、整体件和固定件是飞机机身中最重要的金属切削件。桁架、加强筋和纵梁通常通过整体铣削加工。而且铆接技术是最常用的连接方式，所以所有零件(包括CFK零件)都需要钻孔。机翼切割技术对机翼的生产仍然非常重要：加强筋、桁架和固定装置都是金属制成的。另外，运动零件中大量铆钉孔和复杂几何零件的轮廓加工。但由于CFK材料的应用越来越多，这些零件的加工要求会降低。金属门的生产方法有两种，即加工制作肋和桁架或先(熔模)铸造再加工。对于CFK门，连接件由金属(钛合金)制成，只能通过金属加工成型。尾翼CFK已应用于所有尾翼。仅连接点、加强部和前缘由金属材料制成并加工。但是，所有零件都需要钻孔。起落架还是用高合金钢，以后会用钛合金。所有这些材料都需要加工以形成发动机。从加工的角度来看，飞机发动机零件的材料差别很大，高温区和低温区零件的材料差别很大。低温下的零件，如低压压气机到高压压气机中段，除铝合金外，主要采用钛合金，而高压压气机末级起的发动机核心高温零件，必须采用耐热性能好的镍合金和钴合金。除了机械加工，激光加工技术已经应用于发动机生产。主要用于加工涡轮叶片和燃烧器零件的内部冷却排气孔，异形孔的制作主要是通过激光打孔(激光烧蚀喷嘴)。
