纯铜散热器12。纯铜怎么切割？纯铜切割没有特别大的难度，关键是要解决粘刀和断屑的问题。W18Cr4V高速钢和YG3、YG6、YG8等硬质合金刀片可作为刀具。纯铜韧性和塑性高，切削时热变形大。需要锋利的刀具、轻快的切削、平滑的排屑和最低的切削温度。车削纯铜常采用大前角和后角，一般 o=25 ~ 35， o=12 ~ 15， s=0 ~ 3。滚屑槽研磨成浅而宽的圆弧形状。如果在后刀面上磨出几个弧形槽，主切削刃为波纹搓板(如图10-1)，切屑将呈波纹状。而且波纹筋增加了切屑在弯曲方向的刚度，弯曲时消耗的能量增加，导致变形和脆性增加，切屑容易折断(见图10-2)。切削纯铜可采用较高的切削速度，一般 c=120 ~ 170 m/min，AP=3 ~ 15 mm，f=0.3 ~ 0.6 mm/r，由于纯铜的线膨胀系数较高，应注意控制切削温度，应在工件冷却后进行精加工，以保证尺寸和几何精度。YG硬质合金的可磨性好，能磨出锋利的切削刃，适合加工纯铜等有色金属。然而，很难磨利焊接工具。一般选用机夹结构的刀具，选用可转位刀片。可转位刀片的槽形压制，各种变截面槽和多级槽使断屑范围广。切削纯铜时，可根据工件切削条件选择断屑效果好的刀片，磨削后即可使用。13.纯铜的磨削特性是什么？纯铜因其室温下的低硬度和优异的磁性而被广泛应用于电子元器件。但是磨削它比磨削淬硬钢要困难得多。磨削有其特殊性，容易产生划伤、烧伤、热变形和砂轮粘连磨损。(1)划痕：纯铜的划痕表现为工件表面出现断续的槽状凹痕，手感粗糙，深度一般为0.5 ~ 17 m，这种划痕与磨粒的厚度和结合剂的种类有关，与砂轮的磨料无关。是砂轮游离碎屑落入磨削区划伤工件造成的。预防方法是细磨时选择带石墨结合剂的细粒砂轮，在冷却液中加入一定量的皂化油(水与水的比例为1: 32)防止划伤。(2)烧伤和热变形：纯铜是一种热敏性很强的材料。其导热系数为393 w/(mk)，是45 #钢的7倍，线膨胀系数是45 #钢的1.5倍。磨削时，容易使工件表面发热，造成热变形。磨削时砂轮钝化，这种现象更严重，会造成烫伤。因此，磨削纯铜时，冷却液必须自始至终充足。(3)砂轮粘着磨损：纯铜是一种超软金属，硬度为HB35 ~ 45。而磨粒硬度高达HV2000~2700，两者相差数倍。因此，纯铜碎屑很容易嵌在砂轮的含屑间隙中，使砂轮失去磨削能力。因此，粘着磨损是纯铜磨削中唯一的磨损。如果使用60 #粒度的砂轮，进给速度为0.01mm/双行程，砂轮会失去5次左右的磨削能力，必须重新修整。砂轮的耐用性很低。晶粒越小，硬度越高，砂轮的结构越紧密，砂轮的工作表面越光滑，砂轮的耐用度越低。因此，为了减少砂轮的粘附和磨损，必须合理选择砂轮，并注意磨削时冷却液的浓度和流量。纯铜风扇14。磨削纯铜的砂轮如何选择和修整？(1)砂轮的选择：根据纯铜的磨削特性，以避免
一般磨削的修整参数可用于粗磨。磨削时必须注意，砂轮未达到全粘着磨损时必须修整。为了获得较好的叶尖高度，使用单颗粒顶角为70 ~ 80的金刚石笔，进给量小于1m，然后进行一次空行程，使修整后的砂轮能磨削出表面粗糙度Ra=0.05 ~ 0.025 m的高质量表面，为了进一步降低纯铜的磨削表面粗糙度，可选用粒度较细的砂轮(小于等于W1)，改善砂轮修整后的工作面轮廓。采用具有良好储放性能和散热性能的大孔隙率砂轮，提高砂轮的耐久性。磨削时应注意提高冷却液的清洁度，增加浇注量以降低磨削温度。纯铁15。纯铁的切削特点是什么？纯铁又称工业纯铁，具有铁素体显微组织，硬度HB80，强度低，塑性和韧性高。切削纯铁时，具有以下特点：(1)纯铁延伸率为50%，导致加工时变形大，硬化严重，切屑易与刀具粘结，加重刀具磨损。(2)切屑不易折断，经常缠绕在工件或刀具上，影响切削的顺利进行和工件加工面的质量。切削过程中的高切削温度会影响刀具的耐用性。(3)在纯铁中加入1%的镍、锰或硅，可不同程度地改变晶体结构，力学性能也会相应改变，使强度和硬度增加，而塑性和韧性下降，从而改善切削加工性。
align=center>纯铁
normal >16.怎样对纯铁进行切削加工？
normal >切削纯铁可选用高速钢和硬质合金作刀具材料。一般粗车时用W18Cr4V高速钢、YG8硬质合金，精车时可采用YT14硬质合金刀具。纯铁的硬度低而塑性大，应加大刀具前角，γO=25º～30º，αO=8º～10º，α′O=6º～8º，Κr=35º～75º,Κ′r=5º～15º，λs=0º～3º。前刀面上的倒棱宽度可取0.05～0.15mm，卷屑槽宽度为进给量的15～20倍，卷屑槽圆弧半径可大些，使排屑顺利。切削用量的选择如下：粗车时νc=50m/min，ap=3～6mm，f=0.35～0.4mm/r。精车时νc=60～80m/min，ap=0.1～0.4mm，f=0.1mm/r。
normal >为了取得较好的断屑效果，可采用双刃倾角车刀(见图10-3)进行切削。即在主切削刃上靠近刀尖处磨出第二个刃倾角，使切屑变形充分，能够在较小的进给量时断屑，且刀尖强度好，刀具耐用度高。
17.纯镍有哪些切削特点？
纯镍是铁族银白色金属。纯镍熔点高1452℃)，抗蚀性强，具有一定的机械强度和良好的塑性及耐热性，已在越来越多的领域中得到应用。纯镍的切削加工性极差，在切削时有以下特点：
(1)纯镍的导热系数低，切削温度高且集中在切削区，加剧了刀具磨损。
(2)纯镍的亲和力很强，它与刃具材料中的钴、铁等元素极易发生粘结。
(3)纯镍塑性高，在切削中特别是连续性切削时断屑困难。
(4)切削纯镍不宜使用硬质合金刀具，无论是钨钴类，还是钨钴钛类及碳化钛基硬质合金，它们的粘结相钴、镍、钼等元素都和纯镍有极高的亲和能力。用硬质合金刀具切削纯镍往往都因强烈的粘结磨损而失败。
normal >18.怎样车削纯镍？
normal >(1)刀具材料的选择：由于纯镍对钴、铁、镍等元素亲和力特别强，切削变形大，切削区温度高，因此应当选择抗粘结性能好的刀具材料。低速切削时应选用超硬型M42高速钢。氮化硅陶瓷刀具，对镍不产生亲和作用，可用来车削纯镍。但由于陶瓷的抗弯强度较低，刀刃不易刃磨得十分锋利，对切削韧性高的纯镍效果不十分理想。切削纯镍效果最好的刀具材料是立方氮化硼。立方氮化硼的耐热性和化学稳定性极好，又可以用金刚石磨轮磨出十分锋利的刃口，故切削纯镍的效果很好。试验证明，用DLS-F(CBN)刀具切削纯镍,在切削速度νc=100m/min时，其刀具耐用度是M42的50倍；是YM051硬质合金刀具的500倍；是普通高速钢的200倍；是TiN涂层硬质合金的20倍。
normal >(2)刀具几何参数的选择：采用立方氮化硼刀具，γO=-5º～0º，Κr=90º,Κ′r=8º，αO=6º；用M42高速钢刀具，γO=5º～10º，其他参数与用立方氮化硼刀具基本相同。
normal >(3)切削用量的选择：纯镍的导热系数较低，切削温度高，宜选择较低的切削速度。采用立方氮化硼刀具的切削速度在100m/min左右；采用M42高速钢刀具的切削速度在20m/min左右。切削深度和进给量与切削一般材料时相同。
normal >(4)断屑问题：断屑是切削纯镍的一个难题，由于立方氮化硼刀具结构的影响，不可能利用断屑槽来断屑，只能通过改变切削参数来解决断屑问题。一般情况下，当γO=-5º、Κr=90º时，在各种切削用量下均能断屑；当γO=0º时，切削速度νc=60m/min左右可以断屑；如果γO=5º时，只能在切削深度和进给量较大时，才有断屑效果。
镁合金零件
19.镁合金有哪些切削加工特点？
(1)镁合金硬度很低，一般小于HB80，切削时可选用较高的切削用量。应当注意的是，硬度、强度低的材料抵抗塑性变形的能力差，易碰伤、夹坏，排屑不好也会划伤已加工表面。
(2)由于导热系数大，所以切削过程中切屑带走的热量多，刀具磨损小。切削时可不使用冷却润滑液，可采用比切削碳素结构钢高得多的切削速度，刀具耐用度也很高。
3)镁合金线膨胀系数大，热容量较低，尺寸精度不易控制。
(4)镁合金弹性模量小，在切削力和夹紧力的作用下，容易产生较大的弹性变形，使工件不易获得较高的加工精度，也会引起刀具后面与工件已加工表面的剧烈摩擦。
(5)镁合金在400℃以上温度时，细碎屑容易燃烧起火，应随时清除切屑并加强防火措施。
(6)镁合金耐蚀性差，加工完的工件注意不要与其他金属(钢、铜、镍)零件放在一起，以免发生电化学腐蚀。
镁合金棒
normal >20.怎样切削镁合金？
normal >镁合金的切削加工性较好，切削时可以用YG6、YG8硬质合金和W18Cr4V高速钢。当工件表面质量和尺寸精度要求特别高时，也可以用金刚石刀具进行精细切削。
normal >采用硬质合金刀具，虽然可以提高耐用度，但不如高速钢刀具那样容易刃磨锋利。生产中应用较多的是W18Cr4V，特别是形状复杂的样板刀。
normal >切削镁合金应选较大前角，使切削刃锋利，减少切削变形和切屑与刀具前面的粘结，降低切削力和切削温度，提高刀具耐用度。一般粗车时γO=25º～30º，精车时γO=30º～35º。后角也应稍大些，因为镁合金的弹性模量小而线膨胀系数大，由弹性恢复和热胀现象造成的后刀面与加工表面的摩擦也很严重。粗车时αO=10º～12º，精车时αO=12º～15º。刀具的其他几何参数为：Κr=45º～90º,λs=5º～10º。
normal >镁合金优良的切削性能使其可以采用大进给量和高速切削。但由于弹性模量小、刚性差、线膨胀系数大，容易产生弹性变形、塑性变形和热变形。为了限制切削力和切削温度，切削用量也不能过大。特别是精车时必须限制温度的升高，以保证加工精度和表面质量。
normal >在选择切削用量时，应充分考虑工件结构刚性和加工余量。刚性好和加工余量大时，可采用较大切削深度和进给量；刚性差或切削薄壁件时，应采用较小的进给量；镁合金碎屑容易起火燃烧，加工时切削深度不可小于0.05 mm。一般粗车外圆时νc=300～500m/min，ap=3～10mm，f=0.3～1.0mm/r。精车时νc=600～900m/min，ap=0.5～2mm，f=0.1～0.3mm/r。
